Тема. Значення контролю працездатності і технічного діагностування в
системі технічного обслуговування машин
Одним з найефективніших заходів, що забезпечує
підвищення надійності та економічності використання машин у
сільськогосподарському виробництві, є впровадження технічного діагностування у
практику технічного обслуговування і ремонту машинно-тракторного парку.
Технічне-діагностування дає змогу підвищити
якість виготовлення машин, їх ремонту та технічного обслуговування в процесі
експлуатації. Воно дозволяє зменшити простої техніки з причини несправності в
1,5—2,0 рази, зменшити затрати на ремонт в 1,3—1,5 раза, збільшити міжремонтний
наробіток тракторів не менш як на 500 мотогодин, а також-значно знизити затрати
на експлуатацію машин. Впровадження технічного діагностування дозволяє повніше
використовувати ресурс машин, зменшити простої машинно-тракторних агрегатів з
технічних причин, знизити трудомісткість технічного обслуговування та ремонту
за рахунок зменшення розбирально-складальних робіт, підвищити економічні
показники агрегатів за рахунок своєчасних і якісних регулювань тощо.
Досвід передових господарств свідчить, що там, де
діагностування сільськогосподарської техніки поєднується з роботою
спеціалізованих ланок, показники використання машинно-тракторного парку значно
підвищуються.
Основні поняття та методи
діагностування
Діагностування – контроль
технічного стану складових частин машини за діагностичними параметрами,
зовнішніми ознаками з потрібною точністю. При цьому машина не підлягає
розбиранню. Знімання окремих деталей для приєднання приладів не є розбиранням.
Діагноз - висновок про технічний стан машини або
її складової
частини.
Параметр – якісна
характеристика (міра), що пояснює: властивості складових частин машини або
процесу (явища). Значення параметра характеризується кількісною мірою, воно
може бути номінальним, нормальним, допустимим і граничним.
Номінальне (розрахункове) значення параметра
— показник
максимально ефективного використання складових частин машини за
техніко-економічними показниками. Цей показник служить початком відліку
відхилень, як правило, він має бути характерним для нових і капітально
відремонтованих машин після їх обкатування.
Нормальне значення параметра – показник, що не виходить
за межі допустимого значення параметра.
Допустиме значення параметра – показник, при якому
забезпечується безвідказна, нормальна робота машини при допустимих
техніко-економічних показниках без виконання ремонтно-обслуговуючих операцій.
Граничне значення параметра - показник, при якому
подальше використання машини в роботі недоцільне за техніко-економічними
показниками. При досягненні граничних значень, хоча б одного з параметрів,
подальше використання машини недопустиме через інтенсивність зношування її
складових частин.
Ресурсний параметр – параметр, що позначає
фізичну величину, зміна якої вище граничного значення обумовлює втрату
працездатності машини через вичерпання ресурсу.
Прогнозування - визначення залишкового
ресурсу (терміну служби) машини (складальної одиниці) до моменту досягнення граничного
стану основних, параметрів, зазначених у технічних вимогах.
Технічне діагностування є частиною технологічного
процесу обслуговування і ремонту машин. Його проводять при введенні машин в
експлуатацію, технічному обслуговуванні і ремонті. За результатами
діагностування приймають рішення про доцільність подальшої експлуатації машини,
визначають терміни її роботи до чергового поточного чи капітального ремонту або
необхідність постановки на ремонт; визначають вид ремонту.
При технічному обслуговуванні діагностуванням
визначають якість роботи окремих складальних одиниць, механізмів і систем
машини: перевіряють стан рухомих і нерухомих спряжень; робочих органів і т. ін.
Результати діагностування використовують для визначення переліку
розбирально-складальних, регулювально-налагоджувальних і інших робіт, які
необхідно виконати при технічному обслуговуванні. Діагностуванням
забезпечується контроль у процесі виконання ремонтно-обслуговуючих робіт,
оцінюється якість технічного обслуговування і ремонту машин за їхнім дійсним
технічним станом.
Своєчасне діагностування машин за їхнім дійсним
технічним станом виключає передчасне виконання розбирально-складальних і
регулювальних операцій, а також заміну деталей з недовикористаним ресурсом. І
навпаки, несвоєчасне діагностування, проведене пізніше ніж того вимагає дійсний
технічний стан машин, призводить до збільшення обсягу ремонтно-обслуговуючих
робіт, витрат запасних частин, часу простою машин в обслуговуванні і ремонті за
рахунок появи аварійного зношування деталей і передчасних відказів. У
результаті знижується ефективність використання машин.
Основною метою впровадження технічного
діагностування є збереження високої надійності машин, як комплексної
характеристики їх безвідказності, довговічності та ремонтопридатності. Основним
завданням технічного діагностування є: перевірка роботоздатності машини вцілому
або її складових частин, виявлення дефектів, збір вихідних, даних для
прогнозування залишкового ресурсу. Завдяки технічному діагнозу, встановленому
при діагностуванні, приймають рішення про можливість подальшого використання
машин, обсяг робіт з технічного обслуговування чи ремонту.
Методи діагностування. Діагностування машин і
їхніх складових частин здійснюється суб'єктивними (органолептичними)
і об'єктивними (інструментальними) методами.
До суб'єктивних методів відносяться:
зовнішній огляд, прослуховування, прощупування, випробування, простукування,
послідовне виключення з роботи окремих елементів системи, перевірка на запах і
т.ін.
За допомогою суб'єктивного діагностування
перевіряють: зовнішнім оглядом – стан ущільнень, витік палива, мастила,
охолодної і гальмівної рідини, електроліту, пошкодження зовнішніх деталей;
прослуховуванням – удари, стукоти, шуми й інші звуки, що відрізняються від
нормальних робочих; прощупуванням – місця нагрівання деталей і рухомих
спряжень, температурні режими, які відрізняються від робочих; випробуванням –
роботу гальм, зчеплення, рульового керування і т. ін. простукуванням –
різьбові, шпонкові і зварні з'єднання, а також рухомі спряження; послідовним
вимиканням одного з елементів системи електроустаткування і гідравлічну
систему.
Суб'єктивним діагностуванням в основному
визначають якісне відхилення від норми в роботі машин. Ці методи дозволяють
виявляти з допустимою похибкою причини відказів і втрати працездатності машин.
Рис. Класифікація методів
діагностування
Для визначення кількісних змін параметрів
технічного стану машин, що змінюються в часі в зв'язку зі зношуванням деталей
вдаються до об'єктивного діагностування, тобто діагностуванню
за допомогою спеціального обладнання і приладів.
Технічні засоби можуть бути вмонтовані в машину і
приєднуватись до неї. До вмонтованих відносяться датчики, щиткові покажчики,
сигнальні лампочки, сигналізатори засмічення фільтрів, лічильник наробітку і т.
ін., до приєднувальних – стенди, пересувні діагностичні станції, ручні
комплекти, окремі прилади і пристосування.
Об'єктивні (інструментальні) методи
діагностування використовують для вимірювання параметрів технічного стану
машин, користуючись при цьому діагностичними засобами. Найбільш поширені
механічні; гідравлічні, пневматичні та електричні засоби діагностування. У
деяких випадках використовують віброакустичні та фотоелектричні. Радіоізотопні
та рентгенівські засоби діагностування застосовують в основному при проведенні
науково-дослідних робіт. Велика різноманітність методів та засобів
діагностування обумовлюється значною трудомісткістю виконання діагностичних
робіт та підготовчих операцій. Класифікація методів діагностування наведена на
рис.20
Як правило, діагностування машин починається
суб'єктивними методами. Якщо з їхньою допомогою неможливо установити
місце і характер несправності, тоді застосовують об'єктивні
методи. Суб'єктивні методи діагностування менш трудомісткі й у той же час досить
ефективні для виявлення зовнішніх несправностей і технічного стану окремих
складальних об'єктивні і спряжень. Об'єктивні методи діагностування дають
можливість безпомилково установити значення параметрів технічного стану машин.
Орієнтовна середня трудомісткість
і тривалість технічного обслуговування тракторів
|
Трактор, самохідне шасі
|
Трудомісткість, люд.-год
|
Тривалість, год
|
|||||||
|
ЩТО
|
ТО-1
|
ТО-2
|
ТО-3
|
СТО
|
ЩТО
|
ТО-1
|
ТО-2
|
ТО-3
|
|
|
К-700
|
1,0
|
4,3
|
9,9
|
37,5
|
36
|
0,5
|
1,5
|
3,1
|
12,2
|
|
К-701
|
0,6
|
1,9
|
9,6
|
21,7
|
25
|
0,3
|
0,9
|
5,3
|
10
|
|
Т-150
|
0,24
|
0,8
|
4,7
|
32,0
|
6,7
|
0,18
|
0,5
|
1,8
|
10,5
|
|
Т-150к
|
,024
|
0,65
|
4,3
|
37,6
|
6,6
|
0,18
|
0,38
|
1,53
|
12,1
|
|
ДТ-75М
|
0,5
|
2,3
|
7,6
|
20
|
25
|
0,4
|
1,1
|
3,8
|
8
|
|
МТЗ-80, МТЗ-80Л
|
0,35
|
1,6
|
6,1
|
17
|
10
|
0,3
|
1,3
|
3,4
|
9
|
|
МТЗ-82, МТЗ-82Л
|
0,35
|
1,7
|
7
|
17
|
10
|
0,3
|
1,3
|
3,4
|
9
|
|
ЮМЗ-6Л
|
0,35
|
1,9
|
5
|
23
|
15
|
0,3
|
1,1
|
2,9
|
8,8
|
|
Т-70С
|
0,1
|
1,0
|
2,9
|
20
|
0,8
|
0,1
|
0,7
|
1,6
|
7,5
|
|
Т-40М, Т-40АМ
|
0,4
|
1,7
|
6
|
15
|
20
|
0,3
|
1.0
|
3
|
6
|
|
Т-40НМ
|
0,4
|
1,7
|
6
|
15
|
20
|
0,3
|
1.0
|
3
|
6
|
|
Т-25А
|
0,4
|
1,0
|
3,1
|
13,3
|
10
|
0,3
|
1.0
|
2,3
|
5,9
|
|
Т-16М
|
0,4
|
1,0
|
3,1
|
12,2
|
9
|
0,3
|
1.0
|
2,3
|
5,2
|
Підготовка
машини до технічного обслуговування і діагностування Перелік операцій з
підготовки машин до технічного обслуговування значною мірою залежить від
вибраного способу організації ТО (централізованого, пересувного або
комбінованого) який характеризується вибором, взаємодією засобів та об’єктів
обслуговування. Діагностуванню повинні передувати загально підготовчі роботи
ТО, спрямовані на забезпечення високої якості і зниження тривалості виконання
робіт з діагностування. Загально підготовчі роботи ТО повинні включати:
ознайомлення з документацією і усною інформацією тракториста машиніста про
технічний стан машин; перевірку комплектності, стану зовнішнього кріплення,
місць герметизації та з’єднань складових частин, очищення складових частин;
мащення і дозаправку складових частин при відповідних видах ТО); прогрівання
складових частин (при необхідності). Перед виконанням діагностування трактора
важливо з'ясували враження тракториста про роботу складових частин трактора.
Після цього проводять перевірку кріплення його складових частин, рівня оливи в
картері основного та редукторі пускового двигунів, паливного насосу, чистку та
миття трактора. Виявлені недоліки усувають, після чого трактор подають на пост
діагностування. Свідчення тракториста перед діагностуванням є дуже важливими,
бо дають можливість скласти загальне уявлення про технічний стан трактора,
виявити його несправності та намітити подальший план діагностування. У першу
чергу з'ясовують величину витрати моторного масла на угар, наявність стуків чи
шумів, роботи систем тощо. При проведенні зовнішнього огляду звертають особливу
увагу на роботу контрольно-вимірювальних приладів, підтікання палива, оливи та
води, кріплення і комплектність систем та агрегатів трактора. Перед миттям
трактора перевіряють щільність кришок паливного бака та оливи заливної
горловини, закривають вихлопні труби основного та пускового двигунів. Під час
миття звертають особливу увагу на чистоту тих місць, де будуть кріпитись
контрольно-вимірювальні прилади, бо не значно впливає на якість діагностування
та його продуктивність. При перевірці кріплення складових частин трактора
звертають увагу на надійність кріплення основного двигуна, відкритих деталей
силової передачі (карданний вал, ВВП та ін.). Дані опитування тракториста про
технічний стан машини, виявлені зовнішнім оглядом несправності та дані про
наробіток з початку експлуатації (чи після останнього ремонту) машини заносять
у контрольно-діагностичну карту. Заповнює картку майстер-наладчик або
майстер-діагност під пас перевірки технічного стану складових частин трактора.
Спочатку записують загальні дані про трактор, звіт механізатора про основні
недоліки, що виникають в процесі роботи і можуть бути взяті до уваги при
кінцевій оцінці технічного стану трактора. У системі операцій ТО очистка та
миття машин відіграють важливу роль, оскільки ретельне їх виконання дає
можливість швидко виявити місця поломок, підтікання технологічних рідин, олив,
пошкодження фарби. їх обов'язково виконують на початку кожного виду технічного
обслуговування. Аналіз величин оперативних трудомісткостей операцій з
обслуговування тракторів показує, що найбільша їх частка припадає на
мийно-очисні (25 – 45 %) і контрольно-регулювальні (26 – 43%) роботи. Для
очистки і миття забруднених поверхонь використовують різноманітні скребки,
щітки, обтирочні матеріали, а також мийні установки з відповідним складом
розчину. Якісна очистка та миття повинні забезпечувати культуру обслуговування
і ремонту техніки, не допускаючи забруднення навколишнього середовища'. Для
цього необхідно забезпечити утилізацію нафтопродуктів і нейтралізацію
хімікатів. Ці завдання можуть бути вирішені запровадженням зворотного
водопостачання з використанням електричних і хімічних способів очистки раніше
використаних миючих розчинів. Найдоцільніше організувати централізований пост
зовнішнього миття, що створює кращі можливості для використання зворотного
водопостачання. Як правило, пости зовнішнього миття обладнані стаціонарними та
пересувними високонапірними мийними установками з ручним монітором. При цьому
використовується два типи мийних машин струменевої дії:моніторні (М) і
струменеві (С), Більш широке застосування отримали високонапірні установки, з
яких струмінь води подається під високим тиском (до 12 МПа), створюваним
плунжерними насосами.
Комментариев нет:
Отправить комментарий