Група 11,12. Число 24.03.20. Тема. Періодичні технічні огляди

Тема. Періодичні технічні огляди

1.      Сутність та завдання огляду машин

Технічний огляд - комплекс робіт з контролю технічного стану, що здійснюється переважно з використанням органолептичних методів і засобів вимірювальної техніки, номенклатуру яких встановлено організаційно-методичними документами, та випробування устатковання (повний технічний огляд) або тільки з огляду (частковий технічний огляд), що проводяться у строк, у випадках та в обсязі, визначених нормативно-правовими актами з охорони праці, організаційно-методичними та експлуатаційними документами.

Технічний огляд - захід, який виконується ручним чи автоматичним способом з метою спостереження за станом об'єкта.

На сьогоднішній день щорічні державні технічні огляди колісних транспортних засобів, які призначені для експлуатації на вулично-дорожній мережі проводить ДАІ МВС України, а колісних транспортних засобів, для яких пересування по дорогах загального призначення не є основною функцією (трактори, тракторні причепи, самохідні сільськогосподарські та інші машини) – інспекції державного технічного нагляду обласних державних адміністрацій та Мінагрополітики України.             Станції укомплектовані відповідним обладнанням, яке дозволяє достатньо точно проконтролювати всі необхідні параметри машини, що впливають на життєбезпеку людини.  Сам контроль  триває 15-20 хвилин, всі контрольні параметри залишаються в пам'яті комп'ютера. Після завершення технічного огляду, вразі відповідності транспортного засобу встановленим вимогам на нього видається, після оплати послуг станції та відповідного збору до місцевого бюджету, талон про проходження технічного огляду, та проводиться відповідна відмітка в реєстраційних документах. Результати проходження технічного огляду миттєво передаються на головний сервер держави і стають доступними для дорожньої поліції, працівники якої в любій точці країни по реєстраційному номеру транспортного засобу можуть визначити, кому належить транспортний засіб і результати його періодичних технічних оглядів.  "Купити" проведення державного технічного огляду  там практично не можливо. 2.Роль тракториста машиніста у проведені технічного огляду

У виконанні нескладних операцій технічного обслуговування беруть участь трактористи-машиністи, найпростіші операції по очищенню, миттю, зміні масла, підтяжці кріплень виконують трактористи-машиністи

3.Перевірка технічного стану машин за допомогою спеціальних приладів

До перевірки технічного стану транспортних засобів допускаються автопідприємства, які мають:

• стенд для діагностики технічного стану гальмівних систем;
• прилад для перевірки рульового управління;
• прилад для перевірки сили і напрямку головного світла фар або
• спеціальний екран;
• прилади для перевірки токсичності та димності відпрацьованихгазів двигунів автомобілів;
• естакади або оглядові канави.

компресометр , свічний ключ , стетоскоп .

ванна для промивки деталей;

 Стетоскоп механічний KA-6323

Примітка. При низьких значеннях тиску (менш 0,45 МПа) необхідно залити в циліндр 10 г моторного масла, провернути колінчатий вал стартером і повторити вимір компресометром. Якщо величина тиску не зміниться, то це вкаже на нещільне прилягання клапанів до сідел або обгорання фасок клапанів. У противному випадку – укаже на зношування поршневих кілець.

 Компресометр в коробці

Визначити технічний стан цилиндропоршневої групи та газорозподільного механізму можна за допомогою пневмотестера

 Пневмотестер SMC-111 mini: 1 – вхідний штуцер; 2 – манометр для вимірювання тиску подаваного повітря; 3 – регулятор тиску подаваного повітря; 4 – зворотний хлипак(клапан); 5 – манометр для виміру тиску в надпоршневому просторі циліндру, яке дорівнює тиску подаваного повітря за хвилину витоку; 6 – вихідний штуцер; 7 – шланг та адаптер для підключення до свічного отвору

Перевірити герметичність прокладки головки блоку:

• прогріти двигун до температури 85..90°С;
• зупинити двигун, обдути свічі циліндрів стисненим повітрям, вивернути свічі;
• встановити поршень першого циліндра у ВМТ такту стиску (по сигналізатору) і по мітках на шківі колінчатого вала та кришці розподільних шестірень, не довівши мітку на колінчатому валу на 3...5° до ВМТ;
• відвернути пробку верхнього бачка радіатора;
• підключити випускний наконечник приладу до свічкового отвору першого циліндра, відкривши при цьому кран 4 і закривши кран 1;
• перевірити наявність пухирців повітря у верхньому бачку радіатора. У випадку появи пухирців повітря прокладка головки блоку вимагає заміни;
• повторити зазначені вище п'ять пунктів по інших циліндрах.

Перевірити герметичність клапанів газорозподільного механізму:

• встановити поршень першого циліндра у ВМТ такту стиску по відповідних мітках;
• приєднати випускний наконечник 5 приладу К-69М до свічкового отвору;
• перевірити наявність шуму (витоку повітря) у впускному та випускному колекторах.

Наявність шуму свідчить про негерметичності клапанів. У противному випадку клапани справні.
Зазначені вище операції повторити по інших циліндрах.
Визначити технічний стан циліндропоршневої групи:

Перевірка тиску в системі паливоподачі підкачувальним насосом.
Тиск в системі паливоподачі низького тиску можу бути визначено пристроєм КИ-4801 (рис. 4.1).
Рис. 4.1. Пристрій КИ-4801: 1 – манометр; 2 – корпус; 3 – трьохходовий кран; 4 – шланг; 5 – пустотілий болт (штуцер); 6 – клапан; 7 – гвинт.

Одним із наконечників пристрою приєднують до нагнітальної магістралі підкачувального насоса перед фільтром тонкої очистки палива, іншою — між фільтром і паливним насосом. Перед перевіркою тиску із системи видаляють повітря, відкривши запірний клапан 6 і прокачавши систему ручним паливопідкачувальним насосом. Тиск вимірюють при працюючому двигуні. Встановивши частоту обертання колінчастого вала, рівну 2100 об/хв. (максимальна подача палива), і користуючись краном 3, по манометру 1 визначають тиск палива до і після фільтра тонкої очистки палива. Тиск перед фільтром повинен бути 0,12…1,15 МПа, а за фільтром не менше 0,06 МПа. Якщо тиск перед фільтром, що розвивається підкачувальним насосом, менше 0,08 МПа, насос підлягає заміні. При тиску за фільтром менше 0,06 МПа слід перевірити стан перепускного клапана. Зупинивши двигун, встановлюють на місце робочого клапана контрольний і, запустивши двигун, знову вимірюють тиск за фільтром при максимальній подачі палива. Якщо тиск збільшився, знятий клапан регулюють або замінюють. Якщо тиск залишився попереднім, то це свідчить про засмічення фільтруючих елементів тонкої очистки палива. При рівності або невеликій різниці тисків до і після фільтра тонкої очистки слід його розібрати і перевірити стан ущільнень в фільтруючих елементах.

Для заміни пристрою КИ-4801 розроблено пристрій КИ-13943, який відрізняється простотою виконання, меншими габаритними розмірами і масою, більш раціональною технологією визначення тиску. В майбутньому він може знайти широке розповсюдження.

При попаданні повітря в паливну систему перевіряють її герметичність. Для перевірки герметичності системи до паливного фільтра викручують пробку на фільтрі для сполучення внутрішньої порожнини фільтра з атмосферою і підтягують всі з’єднання до паливного фільтра. Відкрутивши рукоятку ручного паливопідкачувального насоса, прокачують паливну систему до тих пір, поки із паливного фільтра не піде чисте паливо без домішок повітря, після чого пробку фільтра закручують. Якщо після цієї перевірки потужність двигуна не підвищиться, перевіряють паливну систему від паливного фільтра до ПНВТ. Відкрутивши пробку для видалення повітря на паливному насосі і затягнувши всі з’єднання до насоса, прокачують ручним паливопідкачувальним насосом паливну систему до тих пір, поки із отвору в насосі не піде чисте паливо без бульбашок повітря. Після цього пробку в насосі закручують.

Визначення моменту початку нагнітання палива секціями ПНВТ.

Момент початку нагнітання палива секціями паливного насоса може бути визначений за допомогою моментоскопа КИ-4941 (рис. 4.2). Для цього від’єднують від секції паливного насоса, що перевіряється, паливопровід високого тиску. Відкрутивши штуцер 5 з головки паливного насоса, виймають пружину нагнітального клапана і встановлюють замість неї технологічну пружину, що входить в комплект моментоскопа. Вкрутивши штуцер 5 на місце, накручують на нього накидку гайку 4 моментоскопа. Прокачавши паливну систему ручним паливопідкачувальним насосом до повного видалення бульбашок повітря, включають повну подачу палива. Потім вручну прокручують колінчастий вал двигуна до заповнення скляної трубки 1 моментоскопа паливом.

Рис. 4.2. Установка моментоскопа на паливний насос: 1 – скляна трубка; 2 – з’єднувальна трубка; 3 – відрізок трубки високого тиску; 4 – накидна гайка; 5– штуцер.

Стискуючи з’єднувальну трубку 2, видаляють частину палива і, продовжуючи прокручувати колінчастий вал, слідкують за рівнем палива в скляній трубці 1. Початок підвищення рівня палива в трубці є моментом початку нагнітання палива секцією паливного насоса. Цей момент повинен наступити за 20º до в.м.т. В момент початку нагнітання палива першою секцією мітки на муфті випередження вприскування і корпусі насоса повинні співпасти. Якщо при цьому кут повороту кулачкового вала прийняти за 0º, то решта секцій повинна починати подачу палива в наступному порядку: секція №2 при 45º; секція №8 при 90º; секція №4 при 135º; секція №3 при 180º; секція №6 при 225º; секція №5 при 270º; секція №7 при 315º. Неточність інтервалу між початком нагнітання палива будь-якою секцією насоса відносно першої повинна бути не більше ±30'. Для регулювання кута випередження вприскування палива, подачі палива секціями ПНВТ, а також при заїданні рейки та інших несправностях насос знімають з автомобіля і направляють в майстерню, обладнану спеціальним стендом.

Перевірка технічного стану форсунок та усунення їх несправностей.

Форсунки перевіряють на якість розпилювання палива, герметичність і тиск початку вприскування (підйому голки розпилювача). Для знаходження несправностей форсунки припиняють подачу палива до форсунки, що перевіряється, послаблюючи затяжку накидної гайки, що з’єднує штуцер секції насоса з паливопроводом високого тиску. Якщо після цього частота обертання колінчастого вала зменшується, а димність не зміниться, то форсунка справна. Якщо ж частота обертання не зміниться, а димність зменшиться, то форсунка несправна.

Форсунку можна перевірити також за допомогою максиметра (рис. 4.3). Штуцером 3 максиметр приєднують до штуцера секції ПНВТ, а до штуцера 1 приєднують через короткий паливопровід форсунку, що перевіряється. Мікрометричною головкою 2 встановлюють на шкалі максиметра потрібний тиск підйому голки 4 розпилювача (для двигуна ЗИЛ-645 цей тиск дорівнює 18,5МПа). Потім послаблюють затяжку накидних гайок всіх паливопроводів високого тиску і провертають колінчастий вал двигуна стартером. Якщо моменти початку вприскування палива через максиметр і форсунки співпадають, форсунка справна. Якщо вприскування палива через форсунку починається раніше, ніж через максиметр, то тиск початку підйому голки розпилювача нижче ніж таксиметра, і навпаки.

Рис. 4.3. Максиметр: 1, 3 – штуцер; 2 – мікрометрична голівка; 4 – голка розпилювача.
Рис. 4.4. Пристрій КИ-16301А для перевірки форсунок і прецизійних пар паливного насоса: 1 – провідна ручка; 2 – штуцер форсунки; 3 – манометр; 4 – перехідник.

Для перевірки форсунки і прецизійних пар паливного насоса служить пристрій КИ 16301А (рис. 4.4). При перевірці форсунок перехідник 4 приєднують до штуцера форсунки. Привідною ручкою 1 нагнітають паливо в форсунку, роблячи 30…40 качків за хвилину. Тиск початку вприскування палива визначають по манометру 3. Герметичність форсунки перевіряють при тиску на 0,1…0,15 МПа меншому за тиск початку підйому голки. На протязі 15 с не повинно бути пропуску палива через запірний конус розпилювача і місця ущільнень. Допускається зволоження носка розпилювача без краплепадіння.

Несправні форсунки знімають з двигуна, розбирають і очищують від нагару. Для розм'якшення нагару розпилювачі занурюють в ванночку з бензином. Очищують розпилювачі за допомогою дерев’яного бруска, просоченого дизельним маслом, а внутрішні порожнини промивають профільтрованим дизельним паливом. Соплові отвори прочищають стальним дротом діаметром 0,40 мм. Не можна застосовувати для очистки розпилювачів гострі і тверді предмети або наждачний папір. Перед складанням розпилювач і голку ретельно промивають в чистому бензині і змащують профільтрованим дизельним паливом. Після цього голка, висунута із корпуса розпилювача на 1/3 довжини напрямної поверхні, при нахилі розпилювача під кутом 45º повинна повністю опуститися під дією власної маси. При складанні форсунки підтискують розпилювач до упору його в проставку, а потім затягують гайку розпилювача з моментом 70…80 Н·м.Складену форсунку встановлюють на прилад КИ-652 (рис. 4.5) і важелем 1 нагнітають в неї паливо при включеній порожнині манометра 6 приладу, для чого попередньо відкривають вентиль 5. В момент початку вприскування палива визначають по манометру тиск початку підйому голки розпилювача, яке повинно бути 18,5 МПа. При невідповідності тиску вказаному форсунку регулюють за допомогою регулювальних шайб або регулювального гвинта (в залежності від моделі форсунки). При регулюванні шайбами відкручують гайку розпилювача, попередньо підтиснувши розпилювач до форсунки, і знімають розпилювач, проставку і штангу. Зі збільшенням товщини регулювальних шайб тиск підйому голки підвищується, а зі зменшенням — понижується. При регулюванні гвинтом відкручують гайку пружини форсунки і, обертаючи гвинт викруткою, домагаються потрібного тиску початку підйому голки розпилювача.

Якість розпилювання палива визначають візуально. Для цього відключають порожнину манометра 6, перекривши вентиль 5, і, нагнітаючи паливо важелем 1 з інтенсивністю 70…80 коливань за хвилину, спостерігають за струменем палива, що вприскується. Якість розпилювання вважається задовільною, якщо паливо вприскується в туманоподібному стані і рівномірно розподіляється по поперечному перерізу утвореного конуса без помітних крапельок і струменів.

Перевірка технічного стану прецизійних пар та усунення їх несправностей.

Для перевірки прецизійних пар паливного насоса ручку-резервуар 2 пристрою з’єднують з паливопроводом високого тиску, що йде від секції насоса, що перевіряється. При повній подачі палива провертають стартером колінчастий вал двигуна і за манометром визначають тиск, що створюється плунжерною парою паливного насоса. Герметичність нагнітальних клапанів перевіряють при непрацюючому насосі і включеній подачі палива. Під тиском 0,15…0,20 МПа клапани на протязі 30 с не повинні пропускати паливо.

6) Технічне обслуговування приладів системи живлення дизеля.

При засміченні паливопроводів і забірника в паливному баці їх промивають і продувають стиснутим повітрям. Засмічені фільтруючі елементи паливних фільтрів замінюють. При замерзанні води в паливопроводах або сітці забірника паливного бака обережно прогрівають паливні трубки, фільтри і бак гарячою водою. При загущенні палива в паливопроводах його замінюють паливом, відповідним сезону і прокачують систему.

При попаданні води в паливну систему зливають відстій із паливних фільтрів. Відстій із паливного фільтра-відстійника зливають щоденно в холодний час, а теплий — з періодичністю, що не допускає утворення відстою в кількості більше 0,10…0,15 л.

Стан повітряного фільтра визначають індикатором засміченості (рис. 4.6). Індикатор сполучують з контрольним отвором на впускному колекторі за допомогою гумового наконечника 2. Ступінь засміченості повітряного фільтра визначають при роботі двигуна на максимальній частоті обертання холостого ходу. Індикатор включають натисненням на ковпачок 5, що відкриває клапан 7 і з’єднує камеру 3 з впускним трубопроводом. Камера 4 сполучається з атмосферою, тому положення поршня 6 відносно оглядового вікна корпуса 1 характеризує опір повітряного фільтра. Повне перекриття вікна поршнем відбувається при розрідженні в впускному трубопроводі більше 70 кПа і сигналізує про граничну засміченість повітряного фільтра. Індикатор засміченості повітряного фільтра: 1 – корпус; 2 – гумовий наконечник; 3, 4 – камера; 5 – ковпачок; 6 – поршень; 7 – клапан.
При забрудненні повітряного фільтра знімають кришку, викручують гвинт кріплення і виймають фільтруючий елемент із корпуса фільтра. При наявності на картоні тільки нальоту пилу сірого кольору його продувають струменем стиснутого повітря, направленим під кутом до поверхні фільтруючого елемента, під тиском не більше 0,3 МПа. Зменшення тиску повітря досягають, ставлячи далі фільтруючий елемент від наконечника шланга. При забрудненні картону кіптявою, маслом, паливом фільтруючий елемент промивають розчином миючої речовини ОП-7 або ОП019 в нагрітій до 40…50ºС воді, занурюючи його на 0,5 години в розчин з наступним інтенсивним обертанням. Потім елемент прополіскують в чистій воді і ретельно просушують. Концентрація розчину 20…25 г речовини на 1 л води. Замість вказаних розчинів можна використовувати розчин тієї ж концентрації пральних порошків "Лотос" та ін.

Для обслуговування першого ступеню повітряного фільтра від нього від’єднують магістраль відсмоктування пилу, пластину кронштейна кріплення фільтра і повітрозбірник, знімають кришку, викручують гвинт кріплення і виймають паперовий фільтруючий елемент. Корпус з інерційною решіткою промивають в дизельному паливі або в гарячій воді, продувають стиснутим повітрям і ретельно просушують. При складанні повітряного фільтра якість ущільнення контролюють по наявності суцільного відбитку на прокладці. Прокладки, що мають надриви, замінюють.

Способи виявлення та усунення несправностей акумуляторних батарей.

Рівень електроліту визначають у кожному елементі батареї рівномірною трубкою. Трубку опускають вертикально через заливний отвір акумулятора до упора в пластини закривши пальцем верхній кінець трубки, виймати її (рис.5.1). Порівнюючи рівень електроліту в трубці з рисками нижнього і верхнього рівня, визначають необхідність добавлення або відсосу зайвого лишнього електроліту.
При користуванні звичайною скляною трубкою без рисок виходять з того, що рівень електроліту над пластинами повинен бути 15 мм. Різниця рівня електроліту в елементах допускається не більше 3 мм. При зниженні рівня електроліту із-за випарювання доливають дистильовану воду, при утечке або розпилюванні електроліту – електроліт.

Щільність електроліту визначають ареометром з піпеткою (денсиметром) (рис.5.2 а), який складається зі скляної трубки 1 з гумовою грушею і заборної трубки. В середині останньої встановлений ареометр 2.Перевірка степені зарядженності акумуляторної батареї: а – ареометром; б – навантаженою вилкою.

Способи виявлення й усунення несправностей приладів освітлення і сигналізації. Ознакою поганого контакту у ланцюгу є світіння ламп. Окислені клеми зачищають, перевіряють контакт ламп із масою і кріплення проводів. Ослаблені з'єднання підтягують.

Лампи з перегорілою ниткою заміняють. Для заміни лампи фари відвертають - знімають зовнішній ободок, відпускають гвинта, що кріплять внутрішній ободок. Натиснувши долонею на розсіювач; повернувши оптичний елемент у ліву сторону, виймають його з корпусу фари. Контактну колодку з проводами від'єднують від кришки. Натискаючи на кришку і повертаючи проти часової стрілки, знімають її і лампу.

При зміні ламп продувають відбивач не допускаючи влучення усередину пилу. Забруднений рефлектор промивають водою і просушують, але не протирають. Розбитий розсіювач заміняють обережно відігнувши зубці.

Перевірку і регулювання фар виконують у ненавантаженого автомобіля з нормальним тиском повітря в шинах у затемненому приміщенні або у вечірній час. Автомобіль встановлюють на горизонтальну площадку перпендикулярно стіні з нанесеними на неї лініями розмітки (рис.5.7). Спочатку перевіряють правильність приєднання проводів. Якщо при включенні далекого світла світлові плями обох фар будуть знаходитися угорі, а при включенні ближнього — внизу, то провода підключені правильно.Схема розмітки екрану для регулювання світла фар автомобілів: а – ГАЗ-53-12; б – ЗИЛ-431410; в – ЗИЛ-4331.

Зовнішній ободок регульованої фари знімають, а іншу фару, закривають світлонепроникним матеріалом. Регулювання в горизонтальній площині здійснюють бічним гвинтом, а у вертикальній - верхнім. Включивши далеке світло, домагаються збіги центрів світлової плями з крапкою перетинання крайньої вертикальної лінії і лінії а-а центрів світлових плям. Потім також регулюють другу фару. При правильному регулюванні світлові плями обох фар повинні мати вид еліпсів, а їх верхні краї знаходяться на одній висоті. При включенні ближнього світла центри світлових плям повинні знаходитися на лінії б-б. При їхньому змішанні варто перевірити правильність посадки ламп у фарах або замінити лампи.

1.                  Виявлення несправностей рульового керування.
1.1. Несправності рульового керування. Ці несправності найбільшою мірою впливають на безпеку руху, тому при виявленні їх необхідно негайно усувати. Основними несправностями є збільшення сумарного люфту (вільного ходу) рульового колеса, збільшення зусилля, необхідного для його повороту, стукоти й шуми в рульовому механізмі.

При збільшенні рульового люфту ускладнено керування автомобілем (автомобіль «не тримає дорогу»). Причинами цієї несправності можуть бути збільшення зазорів у підшипниках маточин керованих коліс, у шарнірах рульових тяг, у підшипниках або в зачепленні робочої пари (черв'яка й ролика в автомобіля ГАЗ-53-12, поршня й зубчастого сектора в автомобілів ЗИЛ) через зношування деталей і ослаблення кріплення картера рульового механізму, рульової сошки й важелів поворотних цапф. Крім цього, у автомобіля ГАЗ-53-12 причиною збільшення люфту рульового колеса може бути ослаблення затягування або поломка пружин наконечників рульових тяг, а в автомобілів ЗИЛ - збільшення зазорів у карданних зчленуваннях рульового керування й ослаблення затягування клинів кріплення карданного вала.

Зусилля, необхідне для повороту рульового колеса, збільшується й (або) стає нерівномірним при заїданні підшипників рульового механізму, ушкодженні його деталей, порушенні регулювання зазору в зачепленні робочої пари, а в автомобілів ЗИЛ, крім того, - при недостатньому натягу ременя привода насоса гідропідсилювача, недостатньому рівні масла в картері гідропідсилювача і бачку насоса, наявності повітря в гідросистемі, забрудненні масла, ослабленні затягування гайки упорних підшипників гвинта рульового керування, періодичному зависанні пропускного клапана. Якщо зависання пропускного клапана постійне або ослаблене кріплення сідла запобіжного клапана насоса, гідропідсилювач перестає працювати та зусилля, необхідне для повороту рульового колеса, різко зростає. Причиною зниження рівня масла може бути його витік через зношування або ушкодження ущільнювальних кілець, сальника вала сошки, ослаблення з'єднань шлангів і трубопроводів гідропідсилювача. Можливе викидання масла через запобіжний клапан насоса при його надмірно високому рівні, засміченні або ушкодженні фільтра, деформації колектора або руйнуванні його прокладки.

Стукоти в рульовому механізмі автомобіля ГАЗ-53-12 з'являються при руйнуванні робочих поверхонь черв'яка або ролика, а в рульовому механізмі автомобілів ЗИЛ - при збільшеному зазорі в зубчастому зачепленні. Підвищений шум при роботі насоса гідропідсилювача викликається слабким натягом ременя його привода, зниженням рівня масла в бачку, при влученні повітря в гідросистему, засміченні або ушкодженні фільтра, деформації колектора або руйнуванні його прокладки.

1.2. Способи виявлення несправностей рульового керування. Перед перевіркою рульового керування доводять до норми тиск повітря в шинах, перевіряють і при необхідності регулюють кути установки й підшипники маточин керованих коліс, підтягують кріплення картера рульового механізму, рульової сошки й важелів поворотних цапф, перевіряють наявність змащення у вузлах рульового керування й маточинах коліс, а в автомобілів ЗИЛ - рівень і якість масла в бачку насоса гідропідсилювача. Автомобіль установлюють на рівну площадку, а керовані колеса - у положення для руху прямо.

Сумарний люфт рульового колеса й зусилля, необхідне для його повороту, визначають за допомогою динамометра - люфтомера. Люфт рульового колеса не повинен перевищувати 20°. Зусилля, необхідне для повороту рульового колеса в обидва боки від середнього положення для автомобіля ГАЗ- 53-12, повинне становити 16...22 Н. У автомобілів ЗИЛ зусилля перевіряють у трьох положеннях рульового колеса при працюючому двигуні. У першому (рульове колесо повернене більш ніж на 2 оберти від середнього положення) необхідне зусилля 5,5...13,5 Н, у другому (рульове колесо повернене на 3/4... 1 оберт від середнього положення) не більше 23 Н, у третьому (рульове колесо проходить середнє положення) на 8...12,5 Н більше, ніж у другому положенні, але не більше 28 Н.
а) Перевірка: а – люфта рульового колеса; б – осьового переміщення рульового вала.

Для перевірки розрідження, що створюється насосом, використовують вакуумметр КИ-5315, який приєднують до впускного штуцера насоса (рис. 3.1).Вакуум-аналізатор КИ-5315: 1 – наконечник; 2, 5 – клапани; 3, 4 – пружини клапанів; 6 – регулювальний гвинт; 7 – корпус; 8 – вентиль; 9 – вакуумметр.

 Технічне обслуговування карбюраторів. Послідовність виконання операцій.

3.1) Продувка жиклерів без розбирання карбюратора (рис. 3.3).

При засміченні паливних жиклерів нормальна робота двигуна порушується. Для усунення несправності їх продувають стиснутим повітрям через отвори, попередньо вивернувши із них пробки. Карбюратор при цьому не розбирають. Продувати жиклери через паливопідвідний отвір або балансувальну трубку не рекомендується, оскільки це може викликати пошкодження поплавка.Продування жиклерів в зібраному карбюраторі.

Компресію оцінюють по тиску в камерах згоряння двигуна при такті стиску та вимірюють компресометром моделі 179 (для карбюраторних двигунів рис. 1.2) та компресометром КН-1125 (для дизельних двигунів).

Гумовим золотником 3 компресометр притискають до отвору під свічку запалювання. Провертають колінчастий вал двигуна за допомогою стартера та за показниками манометра 7 визначають значення компресії в кожному циліндрі. Заміри проводять для одного циліндру не менше трьох разів.Перевірка компресії в циліндрах двигуна: 1 – камера згорання; 2 – головка циліндрів; 3 – гумовий наконечник компресометра; 4 – золотник; 5 – шланг; 6 – клапан випуску повітря; 7 –покажчик тиску.


Перед перевіркою компресії в циліндрах дизельного двигуна його прогрівають до нормального теплового режиму, від’єднують паливопровід високого тиску від форсунки циліндра, що перевіряється та вдягають на кінець паливопроводу шланг для відводу палива в спеціальний сосуд, знімають форсунку та встановлюють в отвір для нього наконечник компресометра. Компресію замірюють при частоті обертання колінчастого валу 450...550 об/хв.

4) Стуки двигуна прослуховують за допомогою електронного стетоскопу „Екранас” (рис. 1.3 б) або стержньового моделі КИ – 1154 (рис. 1.3 а).
 Стетоскопи: а – найпростіший КИ – 1154; б – електронний: 1 – привід; 2 – елементи живлення; 3 – корпус-ручка; 4 – перетворювач; 5 – стержень; 6 – телефон – навушник

Запитання:

1.Дайте визначення технічного огляду?

2. Хто проводить технічні огляди машин?

3. За якій час виконується контроль машин?

4. Яку роль виконує тракториста машиніста у проведені технічного огляду?

5. Які прилади дле перевірки технічного огляду машин ви знайте?

Домашнє завдання: вивчити конспект.

Група 11,12. Число 17.03.20. Тема. Призначення обкатки. Режими обкатки

Тема. Призначення обкатки. Режими обкатки

1. Призначення обкатки

Обкаткою називається процес прироблення поверхонь зв'язаних деталей, що труть, проведений по спеціальному режиму з метою підвищення терміну служби вузлів і машини в цілому.

Обкатування – це процес поступового введення вузлів, агрегатів і машин вроботу.

Умовами ефективного обкатування виробів є:

1. поступове збільшення навантаження на обкатуваний виріб;

2. забезпечення подачі в зони тертя достатньої кількості якісної оливи;

застосування  каталізаторів (прискорювачів) процесу  припрацювання  та  покриття тертьових поверхонь деталей тонким шаром легкоплавкого металу.

 їх усуненню.

Після передачі машини замовнику, проводиться обкатування в умовах експлуатації згідно з рекомендаціями заводу-виробника чи ремонтного підприємства. Суть обкатування полягає в поступовому переході від обкатування на ходу протягом декількох годин на всіх передачах, до поступового навантаження машини в роботі на різних роботах протягом 30-60 годин, тобто від 3 до 7 днів.

Весь цей час механізатор повинен приділяти підвищену увагу роботі всіх агрегатів і вузлів, їхньому тепловому стану, показам контрольних приладів

Перед обкатуванням двигун повинен заправлятися літньою оливою, або спеціальною обкатувальною.

Режими обкатування для кожної моделі двигуна свої. Детально вони викладені в галузевому стандарті "Обкатка и испытание тракторных и комбайновых дизелей при капитальном ремонте".

Обкатка тракторів

Перед обкаткою трактор ретельно очищають від пилу і бруду, перевіряють надійність зовнішніх кріплень, механізмів і вузлів, мастять трактор згідно рекомендованій таблиці мастила, заправляють паливом, змащувальним матеріалом і водою. Після підготовчих операцій обкатку трактора проводять по наступних етапах:

·         обкатка двигуна на холостому ходу;

·         те ж гідравлічної системи;

·         трактори на холостому ходу;

·         трактори під навантаженням.

Загальна тривалість обкатки складає 45–65 годин залежно від марки трактора.

ОБКАТКА ТРАКТОРОВ

Нові чи відремонтовані трактори піддають експлуатаційної обкатці. Під час обкатування при поступове збільшенні навантаження відбувається підробітку робочих поверхонь деталей друг до друга. Обкатка виконується у трьох етапу: 1) на холостому ходу, 2) на холостому ходу по передачам; 3) під різними навантаженнями. Перед обкаткой змазують все механізми і вузли, перевіряють їх кріплення, а також рівень олії переважають у всіх ємностях, тиск у шинах, заправляють трактор паливом і води, за необхідності регулюють натяг ременів приводу вентилятора, генератора і компресора, механізми управління. Обкатку двигуна на холостому ходу проводять у протягом 15...20 хвилин, у своїй перші 5 хв він має працювати на мінімальних оборотах, потім їх одягнули поступово збільшують до максимальних. Під час роботи двигун старанно прослуховують, встановлюють відсутність течі палива , води та олії, перевіряють щільність з'єднання перетворені на трубопроводах і фланцах, опікуються показаннями контрольно-вимірювальних приладів. Обкатку трактори на холостому ходу починають із обкатування раздельно-агрегатной гідросистеми. На трактор навешиваю» сільськогосподарське знаряддя масою 100...200 кг (на трактори тягових класів 3, 4 і п'яти - 400...600 кг). Включивши насос гідросистеми, обкатыпают її достатньо протягом 10 хв при середніх оборотах двигуна, та був 10...15 хв при максимальних. У цьому періодично піднімають і опускають механізм навішення, переміщуючи ручку розподільника в відповідні становища. Зі становища " Підйом " і " Опускання " наприкінці робочого ходу рукоятки повинна автоматично повертатися в нейтральне становище, а підйом механізму навішення має відбуватися плавно, без тремтіння. Температура олії вбираються у гідросистемі при обкатці мусить бути 40...50 З. Сутність обкатування трактори під навантаженням у тому, що навантаження гаку трактори поступово зростає зі мінімальної до максимальної. При цьому рекомендується обкатувати за умов бездоріжжя, по глибокому снігу, позаяк у таких випадках важко забезпечувати рівномірність завантаження трактори, і навіть виявляти і усувати дефекти. Завантажують трактор, зазвичай, з допомогою сільськогосподарських машин, починаючи з малоэнергоемких операцій (транспортування, боронування) і до енергоємними (лущення, культивація, оранка та інших.). У цьому для регулювання навантаження змінюють ширину захоплення агрегатируемых машин. Після закінчення обкатування проводять контрольний огляд трактори та заміняють олію переважають у всіх картерах двигуна і трансмісії відповідно до таблиці мастила. Необхідність зміни олії викликається його сильним забрудненням частинками металу, що з'являються внаслідок підробітки деталей. З іншого боку, виконують усі фінансові операції першого технічного обслуживания.

Обкатка гідравлічної навісної системи трактора триває; 25–30 мін. Перед запуском основного двигуна включають механізм приводу гідронасоса, причому рукоятка повинна вільно» переводитися з одного крайнього положення в інше. Включати і вимикати гідронасос при працюючому двигуні строго забороняється.

Потім перевіряють надійність фіксації золотників розподільника в положеннях «підйом», «нейтральне», «опускання», «плаваюче». У всіх цих положеннях важелі повинні надійно утримуватися фіксаторами золотників. Після перевірки важелі управління встановлюють в нейтральне положення, а поршень основного силового циліндра – в крайнє нижнє. Перевіряють герметичність маслопроводів і шлангів. Якщо необхідно, доливають масло в бак гідравлічної системи. Запустивши двигун, йому дають попрацювати на малих оборотах 3–5 мін, а потім стільки ж – на середніх. При цьому важливо, щоб масло не підтікало в з'єднаннях і не було шуму в розподільнику гідравлічної системи. Переводять важіль розподільника в положення «підйом», при цьому подовжня тяга механізму навішування почне плавно підійматися. Як тільки підйом закінчиться, важіль розподільника повинен автоматично повернутися в «нейтральне» положення. Переставляють обмежувач ходу поршня на середину штока, а важіль розподільника в положення «опускання» – навісний механізм при цьому почне опускатися. Як тільки обмежувач ходу поршня натисне на стрижень клапана-обмежувача, важіль розподільника повинен автоматично повернутися в «нейтральне» положення. Під'їм і опускання рекомендується провести кілька разів.

Обкатка гідравлічної навісної системи закінчується тим, що на подовжню тягу навісного механізму підвішують вантаж масою 100 – 150 кг і періодично піднімають і опускають протягом 15–20 мін. При обкатці гідравлічної системи температура робочої рідини в гідросистемі повинна бути не більше 40 – 50° С. Переконавшись в чіткій і безвідмовній роботі навісного механізму і усунувши знайдені неполадки, можна починати обкатку трактора на холостому ходу. Обкатку трактора починають на холостому ходу при нормальній частоті обертання колінчастого валу двигуна протягом 5 ч: на першій, другій, третій і четвертій передачах – по одній годині, а на п'ятій передачі і передачі заднього ходу – по півгодини.

Після закінчення всієї обкатки трактора необхідно очистити від пилу і бруду всі механізми, провести контрольний огляд; промити масляні фільтри грубого і тонкого очищення, змінити масло в картері, промиваючи систему мастила сумішшю дизельного палива з дизельним маслом (20% масла) протягом 2–3 хв, промити очисник повітря, перевірити регулювання основних механізмів трактора; замінити масло в корпусах силової передачі, промиваючи їх дизельним паливом на ходу трактори протягом 5 хв; замінити масло в баку гідросистеми з промивкою фільтру.

Нові або відремонтовані машини перед введенням в експлуатацію обов'язково обкатують. Під час приймання машин старанно перевіряють технічний стан і комплектність їх. При цьому оформляють акт, дані якого заносять у паспорт машини. У паспорті машини реєструють протягом періоду експлуатації, всі показники, які характеризують її технічний стан, записують виконаний обсяг роботи, роботи, виконані під час ремонту, а також витрати на технічне обслуговування.

Правильна обкатка забезпечує високу експлуатаційну надійність машин. Починати її треба з незначного навантаження, поступово збільшуючи і доводячи його до повного протягом визначеного періоду. У процесі обкатки притираються нерівності поверхонь деталей. Щоб металеві частинки краще виділялися із зазорів між тертьовими поверхнями, слід добре і часто змащувати деталі. Порядок і режим обкатки машин наведено у заводських інструкціях.

Після обкатки і усунення знайдених несправностей складають акт і роблять відмітку в паспорті про проведення 45–65 – годинної обкатки і готовності машини до експлуатації. Акт складає механік або бригадир з участю трактористів. Затверджує акт головний інженер підприємства.

Під час випуску автомобіля з КР до нього додають такі документи:
1)    паспорт автомобіля з позначкою АРП про проведений ремонт, указанням дати випуску з ремонту, нових номерів шасі й двигуна, а також зазначенням основного кольору забарвлення;
2)    інструкція з експлуатації із указанням особливостей експлуатації відремонтованих автомобілів в обкатувальний і гарантійний періоди, а також періодів і організації усунення дефектів у гарантійний період.
Під час випуску двигуна з КР до нього додаються:
1)    паспорт;
2)    інструкція з експлуатації з вказанням особливостей встановлення та експлуатації двигуна в обкатувальний і гарантійний періоди. Приймально-здавальним актом оформляється випуск із КР автомобілів, їхніх складових і деталей (комплектів деталей).

2.Техніка безпеки

Загальні вимоги:

- до роботи допускаються особи віком під 18 років, після проходження відповідного медичного обстеження;

- до керування і обслуговування трелювальних тракторів допускаються особи, які пройшли відповідну підготовку і мають досвід роботи на типових машинах (пройшли стажування), отримали посвідчення та пройшли інструктаж з техніки безпеки;

- допуск до роботи і закріплення тракториста за машиною оформлюється наказом по підприємству;

- тракторист повинен працювати у спеціальному охайному одязі встановленої форми;

- у кабіні трелювального трактора повинна бути аптечка та захисна каска, яку тракторист зобов'язаний одягати під час його виходу з кабіни;

- забороняється працювати на машині із несправними органами керування, ходовою частиною та навісним обладнанням;

- забороняється працювати з несправними елементами системи живлення (паливний бак, карбюратор пускового двигуна тощо), системи запалювання (акумуляторна батарея і т. п.);

- електороосвітлення і електрообладнання трелювальної машини повинні бути у справному стані для можливості роботи в нічну зміну (за несправного електрообладнання працювати забороняється);

- забороняється використовувати відкритий вогонь для підігрівання двигуна, паливних баків і агрегатів гідросистеми;

- забороняється відкривати пробки оливних баків ударами металевих предметів;

- забороняється працювати за відсутності захисних огороджень;

- забороняється працювати на лісосіках зі слабкими заболоченими грунтами;

- у випадку появи в робочій зоні сторонніх осіб, робота машиною припиняється.

Додаткові правила техніки безпеки під час роботи на машинах ТБ-1М

Під час роботи на машинах для безчокерного трелювання ТБ-1М (дод. 2) потрібно дотримуватися таких вимог:

- перед підніманням або опусканням штовхача навісної системи потрібно впевнитися у відсутності поблизу нього людей (під час розчищення під'їзду забороняється знаходитися ближче 30 м від штовхача і 10 м від стовбурів, що вирівнюються або збираються в пачку;

- під час зупинки трактора і виходу тракториста з кабіни захоплювач гідроманіпулятора, що невстановлений у транспортне положення, повинен бути опущений на землю;

- рукави високого тиску слід від'єднувати від гідропанелі та циліндра затискних важелів тільки після розкривання важелів коника, але до зупинки двигуна.

Запитання:

1.Дайте визначення обкатки?

2. Умовами ефективного обкатування виробів є?

3.Які види обкатки ви знайте?

4.Якою олією заправляють двигун під час обкатки?

5. Загальна тривалість обкатки тракторів складає?

6. Обкатка гідравлічної навісної системи трактора триває?

Домашнє завдання: вивчити конспект.

Група 11,12. Число 10.03.20. Тема. Трудомісткість періодичних ТО (ТО-1), (ТО-2), (ТО-3). Основні операцій ТО тракторів у процесі підготовки до осіннього – зимового та весняно – літнього періоду.

Тема. Трудомісткість періодичних ТО  (ТО-1), (ТО-2), (ТО-3). Основні операцій ТО тракторів у процесі підготовки до осіннього – зимового та весняно – літнього періоду.

1.      Зміст (ТО-1), (ТО-2), (ТО-3)

ТО-1 (через 60 мото-годин); ТО-2 (через 240 мото-годин); ТО-3 (через 960 мото-годин); сезонне технічне обслуговування (при переході до весняно-літнього або осінньо-зимового періоду експлуатації); технічне обслуговування в особливих умовах експлуатації.

Місцем проведення ТО-1, ТО-2 може бути місце роботи машини; ТО-3 – здійснюється на станціях, пунктах технічного обслуговування або у стаціонарних майстернях.

Технічне обслуговування №1 передбачає виконання таких операцій:

- виконання усіх операцій, передбачених ЩТО;

- перевірку і підтягування усіх кріплень та з’єднань;

- перевірку рівня і доливання оливи в редуктори помп та лебідки;

- перевірку і регулювання запобіжних клапанів у гідросистемі;

- змащування усіх точок обладнання згідно карти змащування;

- перевірку затягування і фіксації болтів кріплення гідроманіпулятора, осей шарнірних з’єднань гідроманіпулятора;

- перевірку кріплення коника до рами і т.п.

Технічне обслуговуваний №2 передбачає виконання таких операцій:

- виконання усіх операцій, передбачених ТО-1;

- перевірку стану рукавів низького і високого тиску гідросистеми (за потребою, заміна несправних);

- перевірку і підтягування кріплень кришок гідроциліндрів та ущільнень на штоці;

- перевірку герметичності гідроциліндрів;

- заміну блоків і линв;

- перевірку стану, очищення і промивання фільтрів бака гідросистеми, фільтрувальних елементів, клапанів гідросистеми;

- змащування шарнірних з’єднань коника, підвіски і т.п.

Технічне обслуговування №3 передбачає виконання таких операцій:

- оцінку технічного стану технологічного обладнання з метою встановлення можливості й доцільності його подальшої експлуатації або ремонту;

- виконання усіх операцій, передбачених ТО-2;

- промивання та заміну оливи у редукторах помп і лебідки;

- промивання гідросистеми та заміну робочої рідини та фільтрувальних елементів;

- перевірку надійності кріплення вузлів та деталей технологічного обладнання;

- перевірку й регулювання напірних (робочих) золотників системи.

2. Трудомісткість ТО

Вихідні дані

Трактор ДТ-75МВ

1. Планована середньорічна напрацювання трактора до 1-го капремонту:

де - нормативна доремонтного напрацювання до 1-го капремонту, мото-год;

G Г - річна витрата палива, кг;

- витрата палива до 1-го капремонту, кг.

мото/ч

2. Планована середньорічна напрацювання трактора між двома капремонтами:

,

де - нормативна доремонтного напрацювання між двома капремонтами, мото-год;

G Г - річна витрата палива, кг;

- витрата палива між двома капремонтами, кг.

мото/ч

3. Розрахунок кількості КР:

де - обліковий склад тракторів, що пройшли КР,

- обліковий склад тракторів, не пройшли КР,

Тоді:

4. Розрахунок кількості ТО:

Розрахунок річного обсягу робіт на ТО:

де - трудомісткість ТО одного трактора,

годин в році.

5. Стратегія виконання операцій ТО:

Z 1 - за результатами постійного контролю технічного стану,

Z 2 - за результатами періодичного контролю технічного стану,

Z 3 - по заданій періодичності,

Z 4 - за графіком,

Z 5 - після втрати працездатності.

Залежать від фінансових можливостей фірми, власника.

Показник вибору варіанти або поєднання варіантів:

де N - число місць в міжзмінного стоянці,

Q - річний обсяг робіт, у.е. га;

R - середній радіус території господарства, км,.

економія затрата технічний обслуговування

Трактор ЮМЗ-6АЛ

6. Планована середньорічна напрацювання трактора до 1-го капремонту:

де - нормативна доремонтного напрацювання до 1-го капремонту, мото-год;

G Г - річна витрата палива, кг;

- витрата палива до 1-го капремонту, кг.

мото/ч

7. Планована середньорічна напрацювання трактора між двома капремонтами:

де - нормативна доремонтного напрацювання між двома капремонтами, мото-год;

G Г - річна витрата палива, кг;

- витрата палива між двома капремонтами, кг.

мото/ч

8. Розрахунок кількості КР:

де - обліковий склад тракторів, що пройшли КР,

- обліковий склад тракторів, не пройшли КР,

Тоді:.

9. Розрахунок кількості ТО:

10. Розрахунок річного обсягу робіт на ТО:

де - трудомісткість ТО одного трактора,

годин в році.

11. Стратегія виконання операцій ТО:

Z 1 - за результатами постійного контролю технічного стану,

Z 2 - за результатами періодичного контролю технічного стану,

Z 3 - по заданій періодичності,

Z 4 - за графіком,

Z 5 - після втрати працездатності.

Залежать від фінансових можливостей фірми, власника.

Показник вибору варіанти або поєднання варіантів:

де N - число місць в міжзмінного стоянці,

Q - річний обсяг робіт, у.е. га;

R - середній радіус території господарства, км,.

1.1. ЕКСКАВАТОРИ ОДНОКІВШЕВІ

Періодичність у мото-годинах:ТО-1 -50, ТО-2-250, ТО-3 та П-1000, CO- два рази на рік

1.2. ЕКСКАВАТОРИ БАГАТОКІВШЕВІ ТА НАВАНТАЖУВАЧІ ОДНОКІВШЕВІ

Періодичність у мото-годинах: ТО-1-50, ТО-2-250, ТО-3 та П-1000: CO- два рази на рік, К-6000

1.     Призначення та зміст технологічних карт

Технологічні документи загального призначення

• маршрутна карта — це технологічний документ, що містить маршрутний або маршрутно-операційний опис операцій виготовлення чи ремонту виробу (його елементів), включаючи контроль і переміщення по усіх операціях у технологічній послідовності, з вказівкою даних про обладнання, технологічне оснащення, матеріальні нормативи та трудові затрати;
• карта ескізів — графічний документ, що містить ескізи, схеми та таблиці, призначені для пояснення проведення технологічного процесу, операцій або переходу виготовлення (ремонту виробу), включаючи контроль і переміщення. Для обробки різанням ці карти виконують у вигляді ескізів налагоджування (схеми установи заготовок з вказанням отримуваних розмірів з допусками та шорсткості поверхонь обробки). Таблиці й схеми розміщують на вільному полі карти ескізу, праворуч від зображення або під ним;
• технологічна інструкція — це технологічний документ, що містить опис технологічних процесів, методів і прийомів, що повторюються під час виготовлення або ремонту виробу, правил експлуатації засобів технічного оснащення;
• комплектувальна карта — це технологічний документ, що містить дані про деталі, складальні одиниці та матеріали, що входять до комплекту виробу.
• відомості: складальних одиниць, оснащення, матеріалів та ін.

Технологічні документи спеціального призначення

• операційна карта — це технологічний документ, що містить опис технологічної операції з вказанням послідовного виконання переходів, даних про засоби технологічного оснащення, режими та трудові затрати. Карти розробляють по усіх операціях в умовах серійного та масового виробництва і доповнюють маршрутною картою;
• карта технологічного процесу — це технологічний документ, що містить операційний опис технологічного процесу виготовлення або ремонту виробу (його складових частин) в технологічній послідовності по усіх операціях одного виду робіт, з вказанням переходів, технологічних режимів і даних про засоби оснащення, матеріальні та трудові нормативи.

Технологічна документація — сукупність документів, які визначають технологічний процес виготовлення виробу
Робоча документація спеціалізованої ланки діагностики і обслуговування машин
Основна робоча документація ланки технічного обслуговування машин включає технологію технічного обслуговування, керівництво по передремонтній діагностиці машин і діагностичну карту, Крім того, у розпорядженні майстра по діагностиці сільськогосподарської техніки і майстра-налагоджувати є технічні описи засобів вимірювань, правила їх експлуатації.
Технологія технічного обслуговування містить технологічні карти, в кожній з яких вказані виконавці робіт, трудомісткість їх виконання і технічні засоби, висловлена методика виконання робіт і технічні вимоги до функціональних (відновлюваним при технічному обслуговуванні) параметрів полягання.
Керівництво по передремонтній діагностиці машин також складається з окремих технологічних карт. На відміну від технологічних карт технічного обслуговування в них приведена методика визначення полягання зносу складових частин машини головним чином по ресурсних параметрах і вказані технічні вимоги на вибраковування складових частин, що вичерпали міжремонтний ресурс.
У діагностичну карту (форма 1) записують результати діагностики складових частин машини, указують характер і об'єм робіт по попередженню і усуненню відмов, а також наголошують на залишковому ресурсі складових частин, що забезпечують їх безвідмовну роботу до чергового контролю або ремонту.
Заповнює її майстер-діагност або майстер-налагоджувати в процесі перевірки технічного полягання складових частин машин. В карту записують загальні відомості про машину (роздягнув I), зведення тракториста або комбайнера про основні неполадки, що виникають в процесі роботи (роздягнув II), які можуть бути взяті до уваги при остаточній опеньку технічного полягання машини.
Потім приступають до зовнішнього огляду складових частин, прослуховують механізми при роботі вхолосту і під навантаженням. Результати огляду і прослуховування записують в розділ III карти. Основний розділ діагностичної карти -- роздягнув IV. В графі 2 цього розділу перераховані складові частини, що підлягають обов'язковому контролю при ТО-3 тракторів або ТО-2 комбайнів. В графі 3 вказані одиниці вимірювання параметрів технічного полягання машин. Результати вимірювань до і після виконання планово-запобіжних робіт і усунення відмов (регулювань, очищення, промивки, Заміни, ремонту складових частин) записують відповідно в графи 4 і 5.
У діагностичну карту заносять лише результати вимірювань параметрів полягання найважливіших складових частин трактора або комбайна, по який прогнозують залишковий ресурс.
У карту включені також параметри, значення яких істотно впливають на техніко-економічні характеристики машини.

4.Сезоне ТО тракторів. Основні операцій ТО тракторів у процесі підготовки до осіннього – зимового та весняно – літнього періоду.

Сезонне технічне обслуговування (СТО) виконують двічі на рік для підготування автомобілів до експлуатації в холодну й теплу пори ро­ку й, як правило, суміщують з черговим технічним обслуговуванням.
Сезонне технічне обслуговування передбачає:
Ø заміну сезонних сортів мастильних матеріалів і охолодних рідин;
Ø промивання відповідних систем;
Ø установлення або зняття втеплювачів і приладів передпускового підігрівання двигунів;
Ø інші роботи.
Сезонне технічне обслуговування проводиться під час переходу до осінньо-зимового або весняно-літнього періодів експлуатації технологічного обладнання трелювальних тракторів. Його поєднують з ТО і виконують за температури повітря вище +5°С. Суті, його полягає, у заміні оливи та експлуатаційних рідші и залежності під сезону експлуатації.

СТО тракторів виконують у періоди підготовки до осінньо-зимових умов при температурі навколишнього повітря нижче –5 °С та весняно-літніх – при температурі вище +5 °С. Його поєднують з черговим технічним обслуговуванням.

При переході до експлуатації в осінньо-зимовий період виконують такі роботи:

• заправляють системи охолодження рідиною, що не замерзає при низькій температурі, включають індивідуальний підігрівник і встановлюють утеплювальні чохли, замінюють масла літніх сортів на зимове, відповідно до таблиці мащення, відключають радіатор системи мащення двигуна, встановлюють гвинт сезонного регулювання реле-регулятора в положення «З» – зима;

• доводять щільність електроліту в акумуляторах до зимової норми, перевіряють роботоздатність засобів, що полегшують пуск двигуна.

Виявлені несправності усувають. Систему живлення заправляють дизельним паливом зимових сортів.

При переході до експлуатації у весняно-літній період виконують такі роботи:

• знімають з трактора утеплювальні чохли; включають радіатор системи мащення двигуна; відключають від системи охолодження індивідуальний підігрівник;

• встановлюють гвинт сезонного регулювання реле-регулятора в положення «Л» – літо;

доводять щільність електроліту в батареях акумуляторів до літньої норми;

• зливають незамерзаючу рідину із системи охолодження двигуна і, при необхідності, видаляють накип з наступною заправкою м’якою водою;

• дозаправляють систему живлення двигуна паливом літнього сорту.

Під час експлуатації тракторів в особливих умовах допускається зменшити періодичність ТО-1, ТО-2 і ТО-3, а також вводити спеціальні роботи з технічного обслуговування складових частин, для яких дані умови є важкими. До особливих умов використання тракторів належать пустелі, піщані ґрунти, підвищена запиленість повітря та низька його температура, кам'янисті ґрунти, високогірні райони.

Особливості зимової експлуатації тракторів

У холодну пору технічне обслуговування трактора ДТ-75 проводять в опалювальному приміщенні, де температура повітря не повинна опускатися нижче +5 * С. Технічний огляд машини слід вживати відразу після того, як Ви заглушили трактор, поки вузли і агрегати ще теплі.

Під час проведення технічного обслуговування слід оглянути трактор на наявність течі палива і мастильних матеріалів. Це робиться для того, щоб уникнути попадання масла в гальмівні барабани, що, в свою чергу, може спровокувати пріхвативаніе колодок.

Заправляти трактор дт-75 слід гарячим маслом. Такі запчастини на трактор ДТ-75 як очисники повітря, масляні та паливні фільтри, форсунки промивають у спеціальній промивної рідини, розігрітій до температури 35 … 45 * С. Використовуваний під час огляду інструмент необхідно прогріти до тієї ж температури.

При технічному обслуговуванні системи охолодження, слід звернути особливу увагу на трубопроводи та стан зливної рідини, їх щільності з’єднання. Потім в системі необхідно перевірити циркуляцію охолоджуючої рідини. Якщо циркуляція в межах норми, то на прогрітому двигуні різниця температури у верхній і нижній частинах радіатора не буде перевищувати 10 … 12 * С.

Оглядаючи систему харчування, потрібно утеплити топліпровод, корпус паливних фільтрів, паливний насос і паливний бак. У зимовий час необхідно провести очищення палива від води і механічних домішок. Дизельне паливо слід відстоювати від чотирьох до десяти діб.

Наступне, що перевіряють, – це мастильна система, яку ретельно промивають при відключеному двигуні. Через кожні 60 годин роботи трактора ДТ-75 під час зимової експлуатації слід оглянути стан масляних фільтрів, які також необхідно промити.

Трансмісія і ходова частина – це ті запчастини на трактор , для безперебійної роботи яких важливо підібрати відповідні мастильні матеріали.

Що стосується гусеничних тракторів, то щоб уникнути поломки гусениць їх натяг слід трохи послабити, на відміну від літнього періоду роботи.

Функціонування гидровлического системи залежить в основному від в’язкості робочої рідини.

Щоб прогріти масло при низьких температурах повітря, насос включають на короткий час для роботи вхолосту, приблизно, 3 … 4мін., не вдаючись до рукояток розподільника. Далі одну з рукояток переводять у положення “Підйом”, затримуючи її при цьому на 1 … 2 хв. після підйому навешенная машини. Всі ці дії слід повторювати поки температура масла досягне позначки 20 … 30 ? С.

Для оптимальної роботи двигуна трактора восени за низьких температур використовують зимові оливи, допоміжні засоби і підігрів.

З початком експлуатації тракторів в осінньо-зимовий період аграрії виконують сезонне технічне обслуговування, яке поєднують з черговим періодичним. Умовою переходу є зниження температури навколишнього повітря нижче +5 °С. При цьому крім операцій чергового технічного обслуговування готують системи:
- охолодження – для чого видаляють накип (якщо використовувалась вода), заповнюють рідиною з низькою температурою замерзання та перевіряють стан термостата і контрольних приладів;
- мащення – промиваючи систему, відключають оливний радіатор двигуна, перевіряють фільтри і заливають зимовий вид оливи;
- живлення – промиваючи паливний бак, паливопроводи, відстійники і фільтри, і заповнюють зимовим видом палива;
- електрообладнання – для чого перевіряють стан всіх елементів системи і переводять реле-регулятор напруги, генератор та акумуляторну батарею на зимовий режим експлуатації. При цьому розрядження акумуляторної батареї більше від 25% не допускається, а щільність електроліту повинна відповідати зимовій нормі. Також регулюють окремі вузли відповідно до особливостей зимової експлуатації певної марки трактора; встановлюють утеплювальні чохли, перевіряють систему передпускового підігріву двигуна та дієздатність інших засобів полегшення запуску двигуна.

Що виконують першочергово

Для забезпечення безвідмовної роботи тракторного двигуна першочерговим є дотримання його нормального теплового режиму, що передбачає вживання відповідних заходів. Тобто треба стежити за температурою та рівнем охолоджувальної рідини в системі, роботою термостата, натягом паса вентилятора, станом трубопроводів та зливних пристроїв. Необхідно також систематично контролювати температуру і тиск оливи, перевіряти її якість і кількість у піддоні картера, перевіряти стан оливних фільтрів та своєчасно замінювати оливу.
Перед початком роботи зливають відстій з паливного бака і корпусів паливних фільтрів та періодично перевіряють роботу паливної апаратури і стан повітроочисника. Також забезпечують потрібний зазор у клапанах механізму газорозподілу та відрегульовують стан декомпресійного механізму.
Для забезпечення постійної готовності двигуна до роботи контролюють ступінь зарядженості акумуляторної батареї, рівень і щільність електроліту, справність генератора і стартера. Якщо навколишня температура нижча за мінус 20 °С, то при довготривалій стоянці трактора акумуляторні батареї знімають і зберігають їх у приміщенні з температурою не нижче за мінус 10 °С і не вище від плюс 20 °С.

Звертаємо увагу на оливи

Іншим важливим фактором, котрий впливає на запуск двигуна за низьких температур, є збільшення в’язкості моторних олив. Це ускладнює отримання необхідної частоти обертання колінчастого вала і викликає підвищене зношення деталей двигуна. Чим нижча температура, тим гірші умови потрапляння оливи до деталей тертя і тим більший крутний момент необхідний для прокручування вала двигуна. Науково доведено, що у таких умовах зношення деталей циліндро-поршневої групи за кожний запуск двигуна рівноцінне зношуванню за 5–8 годин його нормальної роботи, а частка зношення двигуна у період запуску і прогріву складає близько половини загального експлуатаційного зношення.

Неповне згоряння палива

Більшості аграріїв відомо, що негативно позначається низька температура повітря і на властивостях дизпалива. В’язкість палива при охолоджені значно зростає, внаслідок чого погіршується його розпилення форсунками і проходження через паливопроводи та паливні фільтри. Низька температура повітря і палива, що надходять у холодні циліндри дизельних двигунів, ускладнює процес самозаймання палива. Приблизно 50% загального часу зайнятості тракторів у холодну пору року їхні двигуни працюють на порівняно низькому рівні навантаження і пониженому тепловому режимі, що сприяє відкладанню на деталях смол і нагару. Зі зниженням температури повітря підвищується жорсткість роботи двигуна через збільшення затримки займання палива. При роботі на цих режимах можливе засмолення випускного тракту двигунів і вихід їх з ладу.
Під час роботи двигуна на холостому ходу треба, щоб температура рідини в системі охолодження була не нижчою за 85–90 °С. У холодний період експлуатації пониження температури охолоджувальної рідини та, відповідно, стінок камери згоряння двигуна знижує температуру в кінці такту стиснення, що погіршує і уповільнює запалення палива. Порушення робочого процесу викликає неповне згоряння палива, яке впорскується до циліндра. З частинок палива, що не згоріли, у результаті ряду перетворень утворюються смолисті речовини, які відкладаються на стінках камери згоряння, на днищах і в канавках поршнів, чим викликають злипання поршневих кілець; на клапанах і напрямних втулках, у наслідок чого ускладнюється вільне переміщення клапанів та щільність їх посадки. У свою чергу, це призводить до зниження тиску в кінці такту стиснення, потужності двигуна та його економічності.
Після зупинки та охолодження двигуна смолисті речовини утворюють лакові відкладення та сприяють досить міцному з’єднанню спряжених деталей. У результаті наступний запуск двигуна може призвести до виходу його з ладу через втрату рухомості спряжених деталей механізму газорозподілу та циліндро-поршневої групи. Крім того, смолисті речовини сприяють сильному нагароутворенню, корозії і швидкому зношенню циліндрів, поршнів та поршневих кілець.
Доведено, що засмолення випускного тракту двигуна не спостерігається, якщо при роботі з малим навантаженням і на холостому ходу в умовах низької температури повітря температура кромки камери згоряння перевищує 240 °С. В іншому разі, крім явища смолоутворення, різко підвищується питома витрата палива.
Для зменшення негативного впливу смолоутворення застосовують практичний метод, який полягає у відключенні окремих циліндрів на малому навантаженні і холостому ходу, у результаті чого збільшується завантаження решти працюючих циліндрів і підвищується температура поршнів. Але відключення циліндрів має ряд недоліків, зокрема, підвищується зношення працюючих циліндрів та виникає перехідний режим у непрацюючих. Під час роботи дизелів на пониженому тепловому режимі відбувається також корозія деталей паливних насосів та закоксовування розпилювачів форсунок, що погіршує якість розпилювання палива, зумовлює падіння потужності та підвищення ймовірності прогоряння поршнів.

1.      При підготовці машин до експлуатації в зимовий період додатково до сезонного ТО проводяться: перевірка і підготовка до роботи засобів підігріву двигуна, обігріву кабіни і кузова, встановлення засобів утеплення;

2.      підключення до системи охолодження і перевірка роботи передпускового підігрівача двигуна та опалювача кабіни;

3.      заправка системи охолодження двигуна рідиною, що замерзає при низькій температурі; видалення конденсату із трубопроводів і каналів системи регулювання тиску повітря в шинах і системи пневматичних приводів гальм.

4.      При підготовці машин до експлуатації в літній період експлуатації додатково до сезонного ТО проводиться: зливання із системи охолодження рідини (автомобіль ЗІЛ-131), промивання системи і заправка водою; відключення від системи охолодження двигуна передпускового підігрівача й опалювача кабіни; зняття з машини засобів утеплення.

5.Техніка безпеки під час роботи на тракторів

Загальні вимоги:

- до роботи допускаються особи віком під 18 років, після проходження відповідного медичного обстеження;

- до керування і обслуговування тракторів допускаються особи, які пройшли відповідну підготовку і мають досвід роботи на типових машинах (пройшли стажування), отримали посвідчення та пройшли інструктаж з техніки безпеки;

- допуск до роботи і закріплення тракториста за машиною оформлюється наказом по підприємству;

- тракторист повинен працювати у спеціальному охайному одязі встановленої форми;

- у кабіні трактора повинна бути аптечка та захисна каска, яку тракторист зобов’язаний одягати під час його виходу з кабіни;

- забороняється працювати на машині із несправними органами керування, ходовою частиною та навісним обладнанням;

- забороняється працювати з несправними елементами системи живлення (паливний бак, карбюратор пускового двигуна тощо), системи запалювання (акумуляторна батарея і т. п.);

- електороосвітлення і електрообладнання машини повинні бути у справному стані для можливості роботи в нічну зміну (за несправного електрообладнання працювати забороняється);

- забороняється використовувати відкритий вогонь для підігрівання двигуна, паливних баків і агрегатів гідросистеми;

- забороняється відкривати пробки оливних баків ударами металевих предметів;

- забороняється працювати за відсутності захисних огороджень;

- забороняється працювати на лісосіках зі слабкими заболоченими грунтами;

- у випадку появи в робочій зоні сторонніх осіб, робота машиною припиняється.

Підготівельні роботи на лісосіці, а саме звалювання дерев, трелювання, обрізування і збирання гілок та завантаження з використанням лісозаготівельних машин повинні проводитися згідно діючих “Правил техніки безпеки і виробничої санітарії у лісовій галузі”.

Запитання:

1. Що ви розумійте під сезонним ТО?

2. Через якій час проводиться(ТО-1), (ТО-2), (ТО-3)?

3. Дайте визначення технологічних, маршрутних, операційних карт?

4. Регулювальні, заправні, змащувальні операції це?

5. Основні операцій ТО тракторів у процесі підготовки до осіннього – зимового та весняно – літнього періоду?

6. Особливості зимової експлуатації тракторів?

Домашнє завдання: вивчити конспект.