Всі види
ремонтів потребують або часткового або ж повного розбирання відповідного
обладнання. Слід відмітити, що без вагомої причини справні вузли розбирати не
рекомендується. Розбирання технологічного обладнання на агрегати та вузли,
наступне їх очищення і мийка, а потім розбирання на деталі з послідуючою мийкою
від усіляких забруднень є підготовчими, але дуже відповідальними операціями.
Від якості цих робіт залежить збереженість деталей і придатність для повторного
використання (деталі із допустимим зносом) і також для відновлення.
Встановлено, що за рахунок удосконалювання розбирально-мийних робіт частка
повторного використання, наприклад, підшипників може бути збільшена на 15…20%,
кріпильних та інших стандартних деталей та нормалей – на 25…45%. Розбиральні
роботи у технологічному процесі є найбільш трудомісткими і малопродуктивними,
тому що і на даний час вони недостатньо оснащені сучасним механізованим
устаткуванням, пристосуваннями, оснасткою. Аналіз сучасного стану підприємств харчової
та переробної промисловості (особливо малих і середніх) показує, що на
більшості з них ремонтні служби використовують ручний універсальний монтажний
інструмент і мускульну силу. Виконання даної лабораторної роботи дасть змогу
студентам, наряду з одержанням практичних навичок, осмислити сутність процесу
розбирання і у подальшій професійній діяльності поліпшувати технологію і
оснащення цього процесу.
Для механізації робіт з розбирання сполучень із
натягом без ушкодження деталей необхідно використовувати різні знімачі і
пресове устаткування з гідравлічним приводом. Розглянемо деякі правила,
особливості і технологічні прийоми, які використовуються при розбиранні
обладнання, вузлів, з’єднань. Розбирання машин доцільно починати з деталей і
механізмів, що мають вільний доступ. Насамперед знімають деталі, які можуть
нанести травму робітникові. При розбиранні машини необхідно строго
дотримуватися певної послідовності. Приступаючи до розбирання, попередньо
видаляють усі додаткові пристосування, укріплені на корпусі машини і на
робочому столі, знімають огородження та щитки, які закривають доступ до
деталей, вузлів і механізмам. Щоб запобігти безсистемного „розпадання“ вузлів і
не переплутати подібні складові частини, їх потрібно знімати комплектно разом
із з’єднуючими ланками.
Розбирання
машини на вузли також виконують послідовно. Передчасне розчленовування вузлів,
що найбільш легко видаляються на деталі збільшує час на розбирання і утрудняє
наступне складання. Тільки, розібравши машину по вузлах, можна приступати до
детального розбирання цих вузлів. При цьому не слід роз’єднувати деталі, парне
положення яких зафіксоване контрольними шпильками і штифтами. Ці деталі
знімають лише в тому випадку, коли вони мають значне зношування або дефекти.
При розбиранні парних зубчастих коліс необхідно наносити мітки на зуби, що
сполучаються. Мітки слід наносити на деталях перед зняттям кулачків або
ексцентриків, закріплених на валах або осях упорними гвинтами без свердлень під
їх кінець, на шатунах зі знімними кришками, на торцях вала і кривошипа із
противагою. Це значно полегшує складання машин і підвищує якість складання.
Якщо упорні гвинти корпуса машини не мають дефектів, то їх тільки звільняють,
не вивертаючи з корпуса. Деталі, термін служби яких практично не обмежений, при
ремонті машин взагалі не знімають, якщо вони не мають поламок і явних ознак
зносу. Окремі вузли, якщо вони, по оцінці діагностування працюють задовільно і
не вийдуть з ладу у наступний міжремонтний період на деталі не розбирають.
Порушення технологічної послідовності розбирання приводить не тільки до зайвих
витрат часу, але і до поломок та псування деталей. Щоб розібрати машину, не
ушкодивши гайок, торців валів, шпильок, шліців, шпонкових канавок, шліц
гвинтів, необхідно мати: ключі, борідки, м’які вибивачі (оправки), киянки,
знімачі, викрутки та інші інструменти відповідного розміру. Розбирання слід
проводити акуратно, застосовуючи перевірені технологічні прийоми та уникаючи
жорстких ударів.
Розбирання
різьбових з’єднань Різьбові з’єднання займають у складі технологічного
обладнання досить вагоме місце. Близько 80…85% від загальної кількості
різьбових деталей це кріпильні вироби (болти, гвинти, шпильки, гайки), а іншу
частку складають елементи передач гвинт-гайка, різьбові деталі регулювальних
пристроїв та різьбові з’єднання, як правило великих діаметрів, призначені для
кріплення відповідальних деталей (елементів передач, робочих органів та ін.) на
валах. Слід відмітити, що крім означених, суттєве місце у конструкціях
технологічного обладнання займають різьбові з’єднання з трубними різьбами
(труби і фурнітура трубопроводів різного призначення).
Як правило, при
розбиранні найбільш поширеною операцією є відгвинчування гайок, деякі види з
яких показані на рисунку 1 а) - шестигранні; б) - корончаті; в) - квадратні; г)
- барашкові; д) - ковпачкові; е) - круглі зі шліцами
Розповсюджені
види кріпильних гайок Розбирання кріпильних різьбових з’єднань проводять, в
основному, за допомогою універсального слюсарного монтажного інструменту,
такого як гайкові ключі (ріжкові двохсторонні, ріжкові односторонні, накидні,
комбіновані, торцеві та ін.). Слід відмітити, що для розбирання з’єднань які
дуже важко розібрати звичайним інструментом, рекомендують застосовувати гайкові
ключі збільшеної довжини, а також спеціальні ключі, відгвинчування якими можна
супроводжувати ударами по їх вільній частині.
Ключі для відгвинчування ударом Зменшує номенклатуру
інструменту і у деякій мірі полегшує виконання робіт використання розвідних (з
перемінним розміром зіву) ключів. Існує безліч розвідних ключів по конструкціях
і типорозмірах
При розбиранні гвинтових з’єднань необхідно
викручені з деталей гвинти знову вкрутити у відповідні отвори. Це виключає
втрату гвинтів і полегшує складання. Різьбові з’єднання, що зазнали корозії,
необхідно перед розбиранням рясно змочити гасом. Це полегшує розбирання і
виключає поломку гвинтів, ушкодження шліців та граней. Якщо гайку існуючими
засобами відкрутити неможливо її можна зруйнувати за допомогою пристрою
показаного на рисунку
Крім універсальних знімачів при розбиранні техніки
широко застосовуються спеціалізовані та спеціальні пристрої, як
стандартизовані, так і власної конструкції. Вони вигідніші за стандартні тим,
що розраховані на зняття відповідної деталі або групи деталей, і тому, при їх
застосуванні, витрачається значно менше часу на переналадку і монтаж самого
знімача. Знімачі, як правило, використовують для демонтажу деталей передач під
час загального розбирання машини в цілому на агрегати і вузли на її робочому
місці. 15 Розбирання агрегатів і вузлів на деталі проводиться на
спеціалізованих робочих місцях, обладнаних більш потужними і продуктивними
пристроями, такими як преси. Особливо це стосується таких деталей передач, як
зубчасті і черв’ячні колеса. З метою підвищення несучої спроможності їх
сполучення з валом, встановлюють на вал з великим натягом (по пресових
посадках) і розбирання цих спряжень потребує великих зусиль. Преси можуть бути
як стаціонарними так і настільними з
гвинтовим, гідравлічним та зубчасто-реєчним приводом.
Технологічний процес
розбирання
Для забезпечення високої продуктивності праці при
максимальній збереження деталей поряд з механізацією процесів дуже важлива
послідовність технологічних операцій розбирання. Тому на розбірні роботи
розробляють технологічні процеси. Технологічним процесом розбирання М, агрегату або вузла називається частина
виробничого процесу, безпосередньо пов'язана з роз'єднання деталей у найбільш
раціональної послідовності. Операцією називається закінчена частина технологічного процесу розбирання
даного автомобіля, агрегату або вузла, виконувана одним або декількома
робітниками на окремому робочому місці. Частина операції - розбирання одного
певного з'єднання при незмінному інструменті - називається переходом.
При розробці технологічного процесу визначається
послідовність операцій, способи розбирання, вибирається і призначається
обладнання, пристосування, інструмент, розряд роботи, розраховуються норми часу.
Для розробки технологічного процесу необхідно
розпорядженні наступними вихідними даними:
1.Сборочнимі кресленнями розглядуваної М, агрегату
або вузла (для отримання повного уявлення про його конструкції).
2.Спеціфікаціей всіх деталей, що входять до складу
разбираемого агрегату або вузла (для цього може бути використаний каталог
автомобільних деталей).
3.Годовой виробничою програмою - кількістю
розбираємо М або агрегатів (для визначення ступеня економічно виправданою
механізації операцій).
4.Сведеніямі про обладнання.
5.Весом М або агрегату (для вибору
підйомно-транспортних засобів).
Крім документації, бажано мати зразок агрегату або
вузла, на якому можна було б виконати пробну розбирання згідно з наміченим
технологічному процесу. Це дозволить прискорити розробку технологічного процесу
та уникнути можливих помилок.
При розробці технологічного процесу необхідно
враховувати зручність виконання операцій.
Розроблений технологічний процес розбирання
оформляють у вигляді технологічної карти. На великих ремонтних підприємствах
такі карти розробляють на кожну операцію або групу операцій, які виконуються на
постах потокової лінії, і вони носять назву постових. Їх вивішують
безпосередньо на робочих місцях.
Сукупність операцій, зазначених у технологічних
картах, являє собою технологічний процес розбирання М або агрегату. На
невеликих ремонтних підприємствах докладний технологічний процес іноді
замінюють загальним перерахуванням операцій. У всіх випадках необхідно строго
виконувати технологічний процес, тобто дотримуватися технологічну дисципліну - найважливіший закон
виробництва. Неухильне виконання технологічного процесу є
одним з елементів, що характеризують високу культуру виробництва. При розробці
технологічних процесів розбирання необхідно прагнути до найбільш повної і
економічно виправданою механізації робіт, всемірному скороченню витрат і полегшенню
ручної праці.
Незважаючи на різноманітність М, агрегатів і
вузлів, що виконуються при їх розбиранні роботи складаються з відносно
невеликої кількості однотипних повторюваних операцій. До них слід віднести
розбирання різьбових з'єднань, демонтаж підшипників, розпресування деталей,
розбирання рухомих з'єднань. Правильне виконання цих операцій прискорює процес
розбирання, дозволяє зберегти і надалі використовувати максимальну кількість
деталей, що, в остаточному підсумку, сприяє зниженню вартості ремонту в цілому.
Тому дуже важливо знати особливості виконання цих типових операцій.
При розбиранні різьбових з'єднань рекомендується
спочатку по черзі відпустити всі гайки, потім відвернути їх повністю. Така
послідовність розбирання дозволяє в ряді випадків запобігти перекоси
від'єднувати деталей і полегшити їх зняття. Деякі різьбові з'єднання в
зібраному агрегаті і вузлі відчувають дію додаткового навантаження, створюваної
пружною деформацією деталей. Наприклад, болти кріплення кожуха зчеплення до
нажимному диску знаходяться в напруженому стані в результаті дії натискних
пружин. Драбини ресори і гайки, які кріплять їх, перебувають під навантаженням,
спричиненої пружністю ресор.
Розбирання таких з'єднань без попередньої
розвантаження деталей скрутна і не забезпечує безпеки працюючих. Тому
розбирання зчеплень, наприклад, виробляють на спеціальному стенді.
При демонтажі підшипників зусилля слід прикладати
до того кільцю, яке встановлено з натягом. Для цього використовують, як було
зазначено, різні знімачі і преси. У ряді випадків зовнішнє або внутрішнє кільця
підшипників зафіксовані від осьового переміщення пружинними кільцями. Перед
демонтажем підшипників ці кільця необхідно видалити за допомогою спеціальних
щипців. При демонтажі конічних роликових підшипників внутрішнє і зовнішнє
кільця їх випрессовивают самостійно.
Особливу увагу слід звернути на розпресування
деталей. Дослідження, показують, що задираки, що утворюються при розпресування
на поверхнях сполучених деталей, зменшуються або навіть не виникають, коли сполучення
распрессовивают в напрямку запресовування. Тому, якщо запресована деталь може бути випрессована в
обидві сторони (наприклад, втулки без заплічок в наскрізному отворі), її слід
Випрессовиваемие в напрямку запресовування.
Розбирання рухомих сполук зазвичай не викликає
труднощів. При строгому дотриманні технологічного процесу зняття кожної деталі
полегшує зняття наступних.
Деталі деяких сполучень в процесі розбирання не
можна знеособлювати по відношенню один до одного (наприклад,
кожух маховика по відношенню до блоку циліндрів двигуна; кришки шатунних
підшипників по відношенню до шатунам двигуна; кришки корінних підшипників по
відношенню до гнізд блоку циліндрів двигуна). Це пов'язано з тим, що на
заводах-виробниках зазначені деталі піддаються механічній обробці або
балансуванню в зборі і при їх знеособлення працездатність сполучення
порушується.
Не рекомендується знеособлювати також шестерні,
які взаємно приробилися в процесі експлуатації (наприклад, розподільні шестерні
двигуна, конічні шестерні головної передачі заднього моста).
Деталі, що не підлягають знеособлення, після
розбирання знову з'єднують болтами (кришки корінних і шатунних підшипників) або
пов'язують дротом (шестерні). На таких деталях, як блок циліндрів двигуна і
кожух маховика, щоб уникнути знеособлення, вибивають у визначених місцях
однакові номери, якщо немає заводських.
Для збільшення кількості деталей, використовуваних
надалі, а також зменшення трудомісткості ремонтних робіт, деякі підгрупи не
розбирають на деталі. До них відносяться деталі з запресованими в них втулками.
Наприклад, картер рульового механізму автомобіля з запресованими бронзовими
втулками під вал сошки руля. У цьому випадку є можливість використовувати
втулки шляхом розгортання їх під номінальний розмір (якщо раніше вони були
зменшеного ремонтного розміру) з постановкою при збірці сполученої деталі -
вала сошки руля також номінального розміру. Можливість використання таких
втулок встановлюють після контролю деталей.
Важливою умовою збереження деталей є правильна
їх укладання і транспортування. Недотримання цих умов
приводить до появи на шліфованих поверхнях деталей забоїн й інших ушкоджень, а
на чавунних деталях с. тонкими стінками - тріщин, відколів і навіть пробоїн. Як
було зазначено, при транспортуванні великих деталей застосовують спеціальні
захвати. Дрібні деталі і нормалі транспортують в дротяних кошиках, металевих
ящиках, спеціальних контейнерах і ін
Для оберігання різьблень від. пошкодження
практикують нагвинчування на них гайок. Наприклад, перед укладанням і
транспортуванням картера заднього моста на різьбові кінці труб півосей
нагвинчують гайки кріплення підшипників.
На сучасних ремонтних підприємствах розбирання
основних агрегатів на деталі виробляють, як було зазначено, в дві стадії.
Спочатку проводять подразборку агрегатів, тобто розбирають агрегати частково
для того, щоб розкрити картери і порожнини, в яких можливо, найбільше скупчення
залишків мастила і забруднень. Наприклад, у двигуні знімають масляний картер,
головку блоку, кришки клапанних коробок і розподільних шестерень; в коробці
передач - кришку картера в зборі і бічну кришку люка додаткового приводу; у
провідному мосту - ресори, колеса, маточини з гальмівними барабанами, півосі,
кришку картера , картер підшипників провідної конічної шестерні або редуктор. У
рульовому механізмі знімають бічну і нижню кришки картера.
Ступінь розкриття агрегатів при подразборке
залежить від їх конструктивних особливостей. Вона визначається технологічним
процесом розбирання, чинним на даному підприємстві.
Після попереднього миття і знежирення
подразобранних агрегатів їх піддають подальшій повному розбиранні на деталі.
Така технологія розбирання агрегатів, як показує досвід, підвищує якість миття
і очищення деталей, забезпечує чистоту робочих місць, покращує використання
інструменту, умови праці працюючих, що в кінцевому підсумку призводить до
підвищення продуктивності праці і культури виробництва.
Кожен факт появи дефектів деталей в результаті
недбалої розбирання повинен бути відмічений. Ці дефекти можуть бути виявлені
при контролі деталей на ділянці контролю і сортування або безпосередньо на
ділянці розбірки. Слід, однак, мати на увазі, що в деяких випадках не вдається
розібрати вузол без пошкодження окремих деталей (наприклад, при пошкодженні в
процесі експлуатації граней гайок і головок болтів, з'єднанні деталей
зварюванням, яка не передбачена конструкцією; при значній корозії різьбових
з'єднань). У цих випадках розбирання за допомогою звичайного монтажного
інструменту стає неможливою і деталі доводиться розрізати ножівкою, разрубивать
зубилом, або розкушувати за допомогою спеціальних пристосувань. Виконання таких
операцій може бути допущено лише з дозволу майстра або контролера.
МИЙКА І ОЧИЩЕННЯ ДЕТАЛЕЙ
Деталі розібраних агрегатів і вузлів перед
контролем піддають знежиренню і мийці, а також очищення від нагару, накипу,
іржі і старої фарби. Жирові плівки на поверхні деталей ускладнюють процеси
очищення, контролю і відновлення деталей. Тому їх необхідно видаляти в першу
чергу.
Знежирення. Подразобранние і частково розкриті агрегати
попередньо знежирюють і промивають. Після повного розбирання агрегатів деталі
піддають остаточного знежиренню і очищенню.
Така послідовність виконання мийно-очисних робіт,
як було відзначено, дозволяє підвищити якість миття і очищення деталей,
культуру виробництва і продуктивність праці робітників-Розбирач. Враховуючи все
це, мийку подразобранних агрегатів слід якомога ширше впроваджувати в
практику роботи ремонтних підприємств.
Подразобранние агрегати знежирюють 5-процентним
розчином каустичної соди, що мають температуру 75-85 ° С. З цією метою
застосовують спеціальні установки, в яких лужний розчин подається під тиском
4-5 кг / див г. Такі режими знежирення є оптимальними. Як показали
дослідження, збільшення концентрації розчину і тиску подачі, а також підвищення
його температури не приводять до підвищення якості знежирення або скороченню
його тривалості. Зменшення ж зазначених параметрів різко погіршує якість
знежирення або збільшує його тривалість. Це слід враховувати при експлуатації
установок для миття агрегатів і деталей. Для видалення залишків лужного розчину
рекомендується наступна промивка подразобранних агрегатів гарячою водою. В
залежності від характеру переміщення агрегатів мийні установки діляться на тупикові
і прохідні. В тупикових установках обмивають агрегат
нерухомий або отримує зворотно-поступальний або обертальний рух. Тупикові
установки застосовуються на підприємствах щодо невеликої потужності. У
прохідних мийних установках агрегати переміщаються на підвісних або візкових
конвеєрах. В даному випадку підвісні конвеєри в порівнянні з візкового є більш
прогресивним транспортним засобом. Вони дають можливість здійснити комплексну
механізацію транспортних робіт на ділянках розбирання - мийки. Так, взятий зі
стенду агрегат після попереднього розбирання підвішується за допомогою
захоплень до підвісному конвеєру, який транспортує його через прохідну мийну
установку безпосередньо на робочі місця для розбирання агрегатів на деталі.
Цілком очевидно, що використання для цієї мети тележечного конвеєра веде до
значного збільшення кількості підйомно-транспортних операцій. Крім того, при
переміщенні подразобранного агрегату через прохідну мийну установку в
підвішеному стані досягається більш якісне знежирення і миття, ніж при
переміщенні агрегатів, установлених на візках. Рекомендована швидкість
переміщення агрегатів в прохідних мийних установках - від 0,4 до 0,7 м / хв.
У мийних установках передбачені спеціальні
пристрої для промивання агрегатів після знежирення гарячою водою. В установках
для мийки агрегатів миючий розчин використовується багаторазово.
Поверхні більшості деталей розібраних агрегатів
покриті жировими плівками і смолистими забрудненнями мінерального походження.
На відміну від тваринних і рослинних жирів, вони відносяться до групи
неомиляемой, тобто під дією лугів не утворюють солі мила, яке потім добре
розчиняється у воді.
Тому для знежирення деталей застосовують розчини,
до складу яких, крім лугів, входять спеціальні речовини - емульгатори. Під дією
лужного розчину, має температуру 75-85 ° С, масляна плівка швидко нагрівається
і розширюється. Сили поверхневого натягу руйнують масляну плівку, утворюючи на
поверхні деталі краплі. Утворилися жирові краплі обволікаються емульгуючими
речовинами і під дією струменя розчину відокремлюються від поверхонь деталей,
утворюючи водну емульсію.
Знежирювання деталей виробляють розчинами лугів,
органічними розчинниками за допомогою ультразвуку.
Емульгаторами - активізаторами процесу є рідке
скло, тринатрійфосфат і господарське мило. Хромпік служить для запобігання
деталей від корозії.
Температура розчину повинна бути в межах 75-85 о С. Тривалість знежирення 15-20 хв. Після знежирення деталі рекомендується
промити гарячою водою для видалення залишків лужного розчину.
Слід зазначити, що розчини, які містять їдкий
натрій, можна використовувати для очищення деталей з алюмінієвих сплавів, так
як луг руйнує алюміній.
Становлять великий інтерес миючі засоби, що
містять поверхнево-активні речовини, їх успішно застосовують замість розчинів
каустичної соди.
Режим знежирення такий же, як і при використанні
попереднього складу. Вони не залишають на поверхні знежирених деталей речовин,
що шкідливо впливають на шкіру людини і викликають корозію металу. Тому
відпадає необхідність у подальшій промивці деталей гарячою водою. Це дає
можливість спростити конструкції машин для миття, виключивши з них спеціальні
пристрої для ополіскування деталей водою. Замість двох
камер (знежирення і промивання) в мийній машині може бути передбачена тільки
одна (знежирення). Крім того, концентрація миючого розчину протягом усього
періоду використання до повної його заміни залишається практично незмінною, так
як не відбувається його розбавлення водою, неминучого при використанні лужних
розчинів в двокамерних мийних машинах.
Знежирення поверхонь деталей є фізико-хімічним
процесом, в якому поєднується хімічна дія розчину і динамічна дія його
струменя. Тому для знежирення застосовують спеціальні пристрої - мийні машини
та установки. Мийні машини можуть бути одно-, дво-і багатокамерним. У
однокамерної машині деталі піддаються тільки знежиренню, в двокамерному -
знежиренню і промиванні гарячою водою, в трикамерною машині - дворазовому
знежиренню і промивці.
Камери мийної машини виготовляються у вигляді
окремих секцій, з яких може бути зібрана одно-, двох-або трикамерною машина.
Залежно від характеру переміщення очищаються
деталей мийні машини і установки підрозділяють на тупикові і прохідні.
Машина складається з каркасу зварної конструкції,
що має обшивку з листової сталі. Між каркасом і обшивкою прокладена
термоізоляція. Усередині каркаса маються трубопроводи з Бризгалов, через які в
камеру за допомогою насоса подається гарячий миючий розчин під тиском 5 кГ / см 2. Нагрівання миючого розчину здійснюється парою. Миючі
пристрої (бризкала) можуть бути рухомими і нерухомими. У нижній частині машини
є піддон з ухилом для стоку миючого розчину.
Миючий розчин і вода використовуються в машинах
багаторазово. Для цього в них передбачені баки-відстійники та фільтри.
У прохідних мийних машинах очищаються деталі
можуть переміщатися за допомогою пластинчатого або підвісного конвеєра. Довжина
конвеєрів може бути різною.
Великі деталі (блоки циліндрів двигунів, картери і
ін) встановлюють безпосередньо на конвеєрні пластини або підвішують до гаків
підвісного конвеєра. Дрібні деталі надходять в мийну машину в сітчастих
корзинах.
Очищення, видалення старої фарби і миття рам
автомобілів виробляють у спеціальних сталевих ваннах, розміри яких відповідають
розмірам рам. Ванна складається з двох відсіків: одного для лужного розчину,
іншого для води. Вона має бортовий вентиляційну віддушину і закривається зверху
двостулковими кришкою з пневматичним або електричним приводом. У відсік ванни з
лужним розчином подається стиснене повітря, а у відсік з водою - пар. Це
активізує процес очищення і мийки та забезпечує його ефективність.
В якості розчинників для знежирення деталей можуть
бути використані гас, бензин і дизельне паливо. Однак вони небезпечні в
пожежному відношенні, шкідливі для здоров'я працюючих і дороги.
Бензин +10% масла, гас і дизельне паливо
застосовуються для промивання й знежирення підшипників кочення і деталей
паливної апаратури двигунів (плунжерних пар і пр.). Промивку роблять у
спеціальних установках або ваннах. На деяких ремонтних підприємствах додатково
промивають гасом під тиском в спеціальних установках масляні канали
колінчастого валу і блоку циліндрів двигуна. Це пов'язано з тим, що в мийних
машинах ці поверхні деталей недостатньо обезжирюються і промиваються лужним
розчином. На ряді ремонтних підприємств для знежирення деталей успішно
використовують у якості розчинника гасовий контакт, що носить назву контакту
Петрова. Він випускається промисловістю під маркою Кпк-1 і Кпк-2 (ГОСТ 463-53).
За зовнішнім виглядом це малов'язкі рідина, що має колір від темно-жовтого до
коричневого. Гасовий контакт має властивості розщеплювати жири в утворювати з
водою розчини з високими миючими властивостями. Він не небезпечний в пожежному
відношенні.
Склад гасового контакту: суміш нафтових
сульфокислот - 40%, вазелінове масло - 15%; сірчана кислота -3%, вода - 42%.
Для оберігання деталей від корозії в гасовий
контакт рекомендується додавати до 1% хромпика. Деталі знежирюють гасовим
контактом у спеціальних ваннах. Тривалість знежирення 10-15 хв.
В даний час ряд деталей автомобілів успішно знежирюють за допомогою ультразвуку. Таке знежирення відбувається наступним чином. Деталі занурюють у ванну миючої рідиною. Під дією ультразвуку в рідині зрадіють області стискування і розрідження, що поширюються у напрямку ультразвукових хвиль. У зоні розрідження, на кордоні між поверхнею деталі і миючої рідиною, утворюється порожнина, куди під дією місцевого тиску з пор і капілярів надходить з великою швидкістю миюча рідина і жирові забруднення. Через полперіода коливань в тому ж місці утворюється область стиснення, в результаті чого бульбашки закриваються. Відбувається потужний гідравлічний удар, здатний створювати місцеве тиск понад 1000 кГ / см 2. Це явище супроводжується характерним шумом. Утворення порожнин (пустот) в рідині і дію, чиниться ними в тих областях середовища, де вони виникають, отримало назву кавітації. Оскільки робоча частота ультразвукових коливань 20 кгц, ці процеси відбуваються 20000 разів в секунду. Під дією гідравлічних ударів жирова плівка на поверхні деталі руйнується, жирові забруднення перетворюються в емульсію і несуться разом з миючої рідиною.
Швидкість і якість очищення в чому залежать від
хімічної активності миючої рідини. При хімічно нейтральної рідини процес
очищення грунтується тільки на механічному впливі ударних хвиль. Якщо миюча
рідина хімічно активна, тобто розчиняє жирові забруднення, то процес знежирення
значно прискорюється. Тому до складу миючої рідини вводять активізатори.
На основі дослідних даних можна рекомендувати
наступні склади миючих рідин, застосовуваних для знежирення ультразвуком.
Для знежирення ультразвуком служать спеціальні
установки, що складаються з ультразвукової ванни (УЗВ) і генератора
ультразвукових коливань (УЗГ). Ванни виготовлені з листової нержавіючої сталі. У дно їх вбудовані перетворювачі
(випромінювачі), службовці джерелами ультразвукових коливань.
Перетворювачі перетворюють електричні коливання
ультразвукового генератора в механічні ультразвукові коливання пружного серед
тієї ж частоти. Ці коливання передаються миючої рідини, залитої у ванну.
Застосовуються магнітострикційні і п'єзоелектричні
перетворювачі. Найбільшого поширення набули магнітострикційні перетворювачі
типу ПМС. Робота їх заснована на магнітострикційних ефекті, який полягає в
тому, що ряд феромагнітних металів і сплавів змінює свої лінійні розміри під
дією магнітного поля. Властивостями магнітострикції володіють чистий нікель і
його сплави з хромом, залізом і кобальтом, сплав «пермалой» (45% нікелю і 55%
заліза) та ін
Ультразвукова ванна для знежирення з метою
зниження рівня шумів, що виникають при роботі перетворювачів, укладена в звукоізоляційний
кожух з кришкою.
Ванни мають бортовий вентиляційну віддушину.
Дрібні деталі, що підлягають знежиренню, поміщають у кошик, яку встановлюють на
дно ванни. Великі деталі укладають безпосередньо на дно ванни. Інтенсивніше
відбувається очищення тих поверхонь деталей, які розташовані ближче і звернені
до діафрагми перетворювача. Тому для якісного знежирення великі деталі слід
через певні проміжки часу повертати. Знежирення в ультразвуковій ванні триває
від 1 до 5 хв залежно від розмірів, форми і ступеня
забруднення деталей. У деяких випадках тривалість процесу доходить до 25-30 хв. Після ультразвукового знежирення деталі
промивають в гарячій воді.
На заводах за допомогою ультразвуку знежирюють
деталі приладів системи живлення (карбюраторів, бензинових насосів), паливної
апаратури дизельних двигунів, приладів електрообладнання, клапани, штовхачі
клапанів, клапанні пружини і пр.
Слід сказати, що кавітаційні порожнини можуть
утворюватися не тільки під впливом ультразвукових коливань. У рідкому середовищі
можна створити порожнини порожні і наповнені паром або газом, використовуючи
для цього різні способи. Порожнини утворюються, наприклад, при вихровому русі
рідини з великою швидкістю поблизу перешкоді, при пропущенні пари або
стисненого повітря в рідину через невеликі отвори, в результаті дії механічних
ударних хвиль, звукового випромінювання і пр.
У цьому зв'язку становить інтерес мийна машина, в
основу якої покладено принцип використання взаємодії кавітації, що виникає в
результаті швидкого обертання оброблюваних деталей і кавітації паровий, що
виникає при проходженні через миючий розчин пара під тиском 0,2-0,3 кГ / см 2 (Надлишкове). У цій машині миючої рідиною є
3-відсотковий водний. Розчин кальцинованої соди, нагрітий до температури 70-80
° С. Тривалість очищення 15 хв. Ефективність її може бути Підвищено за
рахунок збільшення температури і тиску пари.
Як показує досвід, такі мийні установки вельми
ефективні. Деталі в них не тільки добре обезжирюються, але і очищаються від
іржі, смолистих відкладень і частково від нагару.
На деяких ремонтних підприємствах успішно
використовують мийні установки, що мають описаний принцип, дії, в яких замість
парової кавітації використана повітряна. У цих установках кошик з чиститись
деталями обертається в баці з миючої рідиною. При цьому в рідина подається
стиснене повітря.
Тривалість очищення деталей 10-20 хв. Після цього їх протягом 2-3 хв промивають в чистій воді.
Дослідження показують, що для мийки
великогабаритних деталей доцільно застосовувати також мийні установки, в яких
кавітація в миючої рідини створюється пружними коливаннями звукової частоти.
На закінчення відзначимо, що описані кавітаційні
установки поряд з гарною якістю очищення деталей характеризуються відносною
простотою і дешевизною (не вимагають застосування дорогого ультразвукового
устаткування).
^ Очищення деталей від нагару. Нагар утворюється на поверхнях камери стиснення головки
блоку циліндрів двигуна, тарілок клапанів, сідел клапанів, клапанних пружин,
впускних і випускних трубопроводів. Він являє собою продукт неповного згоряння
палива і масла. Відкладення його порушують тепловий режим роботи двигуна.
Попадання частинок нагару між труться поверхнями деталей може викликати появу
на них рисок і подряпин. Тому нагар потрібно видаляти з поверхонь деталей.
Очищення від нагару, можна виробляти механічним і хімічним способами.
Видалення нагару механічним способом може бути
здійснене за допомогою металевих щіток та скребків, кісточкової крихтою,
металевим піском, гідропіскоструминної обробкою, в галтувальних барабанах.
Видалення нагару металевими щітками і шкрябаннями
дає задовільні результати (щітки приводяться в обертання від електродрилі).
Проте цим способом не завжди вдається повністю видалити нагар з поверхонь, що
знаходяться у важкодоступних місцях деталі. Крім того, після видалення нагару
на гладких поверхнях деталі утворюються ризики, які в процесі експлуатації
служать осередками освіти нагару. Очищення деталей від нагару за допомогою
металевих щіток та скребків завдяки своїй простоті набула поширення на
невеликих ремонтних підприємствах.
Видалення нагару кісточкової крихтою є найбільш
досконалим способом, який отримав широке поширення на великих, авторемонтних
підприємствах. При цьому способі поверхню деталі, покрита нагаром, обробляється
кісточкової крихтою (подрібнений шкаралупою фруктових кісточок). Для цього
використовують спеціальні установки. Кісточкових крихта з силою вдаряється об
вкриту нагаром поверхню. При цьому відбувається руйнування і видалення Лагара з
поверхні деталі.В цих установках очищення поверхні відбувається швидко, причому
на поверхні деталі не залишається ні рисок, ні подряпин. Після очищення деталі
промивають у воді.
На ряді заводів сталеві і чавунні деталі очищають
від нагару, іржі і старої фарби шляхом обдува металевим піском, що має розміри
частинок 0,3-0,8 мм. Металевий пісок являє собою загартовані
частинки, (дріб) з вибіленого чавуну, які мають форму неправильних гострокутих
багатокутників. Твердість частинок - HRC 56-62.
Цей спосіб очищення характеризується високою
ефективністю і не викликає порушення нормальних умов праці, як при охолодженні
деталей кварцовим піском. Обробка деталей металевим піском проводиться за
допомогою стиснутого повітря тиском Р = 5-6 кГ / см 2 в спеціальних установках.
Гідропіскоструминне очищення деталей від нагару й
іржі полягає в наступному. Поверхня деталі обробляється сумішшю кварцового
піску і води. Суміш подається стисненим повітрям під тиском 4 - 5 кГ / см 2. Вхідна в склад суміші вода виключає утворення
кварцового пилу, а також зменшує стирання зерен піску. Тверді абразивні зерна
кварцового піску при ударі руйнують шар нагару і знімають іржу. Досвід показує,
що найкращі результати очищення виходять при використанні піску із зернистістю
від 25 до 4. Співвідношення ваги піску і рідини в суміші рекомендується
витримувати в межах 1:4; при цьому досягається найбільша продуктивність.
Гідропіскоструминної обробку деталей роблять у спеціальних установках, що
представляють собою герметизувати камеру і пристрій для подачі абразивної
суміші. Робітник, перебуваючи поза камерою, через спеціальні отвори в ній
повертає наконечник шланга так, щоб абразивна суміш була спрямована на
очищаються поверхні.
Для найбільш повного використання енергії струменя
при обробці деталей кут її нахилу до оброблюваної поверхні повинен бути 42 - 45 ° і довжина струменя 80-100 мм. Для попередження корозії поверхонь
очищаються деталей до складу суміші вводять 0,3-0,4% емульсолу або 0 ,5-1
процентний розчин нітриту натрію. Після гідропіскоструминної обробки деталі
промивають у воді до видалення залишків піску з поверхні.
Очищення деталей від нагару й іржі в галтувальних
барабанах відбувається завдяки взаємному тертю деталей і шматків абразіва.В як
абразив використовують керамічну крихту розміром 6-15 мм, отриману подрібненням відходів заводів
керамічних виробів або шматочки мармуру. Співвідношення деталей і абразивного
матеріалу в барабані рекомендується в межах (1:3) - (1:5) за обсягом.
Завантаження барабана повинна складати 2/3 його об'єму. Ванну наповнюють розчином наступного
складу: 3-3,5 кг господарського мила і 2-3 кг кальцинованої соди на 150 л води. Температура розчину повинна бути в
межах 60-70 ° С. У міру забруднення розчин міняють. Дрібні деталі при очищенні
не пошкоджуються. При виготовленні барабанів для очищення великих деталей
необхідно передбачати можливість закріплення останніх на стінках барабана, з
тим щоб запобігти їх пошкодженню. Число оборотів барабана за хвилину - 16.
Тривалість очищення - від 1,4 до 1,5 ч. Установка для очищення може бути легко
виготовлена силами підприємства. Після очищення в галтувальних барабанів
деталі промивають у водному розчині наступного складу: кальцинованої соди - від
0,2 до 0,3%, нітриту натрію - від 1,5 до 2%. Цей спосіб простий, не вимагає
великих витрат, забезпечує хорошу якість очищення і тому може бути використаний
на підприємствах будь-якої потужності.
Хімічний спосіб видалення нагару полягає в
витримуванні деталей у ванні з розчинами різних хімічних речовин (кальцинованої
соди, рідкого скла, хромпика та ін) при температурі 90-95 ° С протягом 3-4 ч. У результаті цього нагар розм'якшується,
після чого він легко видаляється волосяними або металевими щітками. Хімічний
спосіб очищення деталей від нагару не набув поширення внаслідок своєї відносної
складності і малої продуктивності.
^ Видалення накипу. В процесі експлуатації в системі охолодження двигуна
утворюється накип. Вона відкладається на внутрішніх поверхнях стінок водяний -
сорочки головки блоку, блоку циліндрів і радіатора. Накип утворюється в
результаті виділення із води різних солей у вигляді твердих відкладень. До
складу її можуть входити карбонати кальцію (СаСО 3) і магнію (МgСО 3), гіпс (СаS0 4) і силікати (SiO 2). Зазначені речовини можуть входити до складу
накипу в різних співвідношеннях залежно від складу води, використовуваної в
даній місцевості. Шар накипу має погану теплопровідність і тому перешкоджає
нормальній тепловіддачі двигуна, порушуючи тепловий режим його роботи. Це в
свою чергу викликає втрату потужності і підвищення питомої витрати палива і
мастила, збільшує відкладення нагару і знос деталей двигуна. Тому накип з
деталей необхідно видаляти. Накип видаляють хімічним способом. Хімічні розчини,
взаємодіючи з накипом, розчиняють або руйнують її, після чого вона легко
видаляється під дією напору води. Видалення накипу роблять у спеціальних
установках або ваннах. З цією метою застосовують лужні або кислотні розчини, а
також гасовий контакт. В якості лужного розчину використовують 10%-ний розчин
каустичної соди при температурі 75-85 ° С. Рекомендована при цьому примусова
циркуляція розчину через водяну сорочку блоку циліндрів і головки блоку
забезпечується за допомогою спеціальних установок. Однак цим розчином можна
видаляти тільки накип, до складу якої входять силікатні і гіпсові відкладення.
На карбонатні відклади він не діє. Крім того, розчин каустичної соди, як було
відзначено, викликає сильну корозію деталей з алюмінієвих сплавів. Тому він
може бути використаний для видалення накипу тільки з чавунних блоків циліндрів
і головок блоків.
На деяких авторемонтних заводах лужні розчини
застосовують у поєднанні з кислотними. При цьому ефективність очищення значно
збільшується. Кислотні розчини досить широко використовуються для видалення
накипу. На практиці застосовують головним чином розчин соляної кислоти. Він
добре розчиняє накип будь-якого складу (змішану), але неминуче викликає корозію
металу. Для запобігання роз'їдаючої дії соляної кислоти на поверхню металу до
складу розчину вводять спеціальні речовини - інгібітори (сповільнювачі корозії).
В якості інгібіторів застосовуються технічний
уротропін, препарати ПБ-5 і ПБ-6 та ін
Нині хімічна промисловість випускає спеціальну
інгібувати соляну кислоту, що містить інгібітор ПБ-5 в кількості до 1%. Досвід
показує, що при використанні інгібірованої соляної кислоти зменшується корозія
чавунних деталей; алюмінієві ж деталі при цьому корродируют. Для видалення
накипу з алюмінієвих деталей до складу кислотного розчину додають уротропін.
Після обробки алюмінієві деталі необхідно ретельно промити водою і
нейтралізуючими розчинами слабкої концентрації (до 1%). В якості нейтралізуючих
речовин до складу води для промивання вводять так звані пасиватором - хромпик,
соду та ін Для видалення накипу розчином кислоти необхідно забезпечити його
циркуляцію. З цією метою застосовують спеціальні установки. Установка являє
собою ванну з листової сталі з розташованим над нею рольгангом. На рольганг
встановлюють блок циліндрів (або головку блоку), через водячи сорочку якого за
допомогою насоса прокачують розчин соляної кислоти. Металеві деталі установки
повинні мати антикорозійний захист (покриття кислототривким лаком або гумою).
При використанні інгібірованої соляної кислоти
вводити інгібітор ПБ-5 до складу розчину не вимагається, так як він вже є в
кислоті. Цей розчин повинен мати температуру 40 ° С. При більш високій
температурі розчину ефективність його впливу на накип збільшується, але при
цьому помітно знижується захисна дія інгібітору (уротропіну), що оберігає метал
від корозії.
Тривалість обробки одного блоку циліндрів
кислотним розчином в спеціальних установках становить 20-30 хв.
На деяких авторемонтних заводах накип з чавунних і
алюмінієвих деталей видаляють за допомогою гасового контакту Кпк-1 і Кпк-2. Він
застосовується в суміші з водою (50-55%), нагрітої до температури 80-90 о С. Гасовий контакт не однаково діє на всі
види накипу. Кращі результати виходять при видаленні накипу, до складу якої
входять силікатні і гіпсові відкладення. Така накип найчастіше зустрічається на
Україні та в Середній Азії. Тому в цих районах гасовий контакт використовують
досить широко. Видалення накипу з допомогою гасового контакту виробляють в
спеціальній ванні, яка складається з двох відсіків. В один відсік (менший)
наливають суміш, що складається з 50% гасового контакту і 50% води, в іншій -
чисту воду.
Ванна має спеціальний пристрій (змійовик) для
підігріву суміші гасового контакту. Блоки циліндрів двигунів зі знятими
кришками і віддаленими заглушками водяної сорочки встановлюють у відсік з
сумішшю гасового контакту площиною прилягання головки вниз. При цьому рідина
повинна покривати всі зарубашечное простір блоку циліндрів. Через 40-50 хв блок циліндрів вивантажують і встановлюють
для промивки в інший відсік ванни з чистою водою. Тут блок циліндрів або
промивають струменем води зі шланга.
Установки для видалення накипу з допомогою
гасового контакту простіше, ніж кислотні установки, так як в них не потрібні
складні пристрої для захисту від корозії.
Очищення від накипу радіаторів проводиться
безпосередньо на ділянці їх ремонту.
^ Очищення поверхонь деталей від старої фарби. Після розбирання з кабін вантажних
автомобілів, кузовів легкових автомобілів, деталей оперення, капотів і т.п.
знімають стару фарбу. Видалення старого лакофарбового покриття полегшує
виконання наступних операцій контролю і відновлення деталей і є необхідною
операцією підготовки поверхні деталей до фарбування. Видалення старого
лакофарбового покриття проводять в розбірно-мийному відділенні авторемонтного
заводу. З поверхні автобусних кузовів великих габаритів стару фарбу зазвичай
видаляють після їх ремонту безпосередньо в малярському відділенні.
Старе лакофарбове покриття можна видалити з кузова
(кабіни) і окремих деталей хімічним і механічним способами.
Хімічний спосіб полягає в знятті старої фарби за
допомогою хімічних розчинів або сумішей. Це може бути здійснено: а) зануренням
кузова (кабіни) в ванну з гарячим розчином каустичної соди; б) за допомогою
смивочного розчинів, що наносяться на поверхню кузова або кабіни.
У першому випадку деталіпогружают у ванну з 5
процентним розчином каустичної соди і витримують в ній 20-60 хв (залежно від товщини покриття).
Температура розчину 75-85 ° С. Під дією розчину
фарба розм'якшується і руйнується. Після цього деталі промивають від залишків
каустичної соди в інший ванні з гарячою водою. Залишки фарби з важкодоступних
Місць видаляють за допомогою скребків і щіток. Цей спосіб вельми продуктивний і
отримав широке поширення.
Досить ефективно видалення старого лакофарбового
покриття за допомогою спеціального смивочного розчину, що наноситься на
поверхню кузова або кабіни. Смивочного розчини являють собою суміш органічних
розчинників з парафіном, плівка якого захищає розчинники від випаровування і
тим самим забезпечує роз'їдаюче їх дія на лакофарбове покриття. Найбільшого
поширення набули змивки АФТ-1 і СД, що випускаються промисловістю.
Особливо слід відзначити змивку АФТ-1, за
допомогою якої забезпечується повне видалення лакофарбових покриттів різного
складу і товщини.
Змивки наносять на поверхню кузова (кабіни) і
деталей оперення, попередньо очищені від забруднень, за допомогою
фарборозпилювача або волосяної щітки. Змивка повинна влітаться в фарбу до
підстави, тому операцію її нанесення іноді повторюють. Через 3-15 хв після нанесення змивки лакофарбове покриття
набухає і спучується. Розм'якшення лакофарбова плівка легко віддаляється
шпателем або металевою щіткою. Для активізації процесу зняття старої фарби в
стандартну змивку АФТ-1 додають фосфорну кислоту (Н 3 РО 4) з розрахунку 15 мл на 1000 л змивки. У цьому випадку старе лакофарбове
покриття розм'якшується і спучується через 1,5-2,0 хв.
Механічний спосіб зняття старого лакофарбового
покриття може бути здійснений в спеціальних камерах шляхом:
а) гідропіскоструминної обробки,
б) обробки металевим піском.
Сутність цих процесів обробки розглянута вище.
^ Основні вимоги техніки безпеки
Під час знежирювання деталей гарячими лужними
розчинами інтенсивно виділяються пари лужних розчинів, які утворюють туман.
Вдихання цих парів викликає подразнення слизової оболонки дихальних шляхів.
Попадання лужних розчинів на шкіру викликає опіки. Каустична сода (їдкий натр)
являє собою біла кристалічна речовина. Розчиняти його слід тільки в холодній
воді. Опускання шматків каустичної соди в гарячу воду викликає бурхливу
реакцію. При цьому бризки розчину можуть викликати опіки обличчя, очей і рук.
Пари органічних розчинників (бензин, гас та ін) пожаровзриво-небезпечні, пари
бензину - отруйні.
Для видалення накипу, як було зазначено,
застосовують розчин соляної кислоти (НС1). При вдиханні її пари викликають
подразнення верхніх дихальних шляхів, ураження слизової оболонки носа.
Попадання на шкіру розчину соляної кислоти викликає опіки. При систематичної і
тривалої роботі з розчинами соляної кислоти можуть виникнути і більш тяжкі
ураження. Крім того, в процесі експлуатації кислотних установок для видалення накипу
виділяються отруйні і вибухонебезпечні гази (водень, фосфористий водень та ін.)
Тому при митті і очищенні деталей необхідно
приймати заходи захисту працівників від шкідливої дії розчинів і пар лугів і
кислот.
Мийні машини, ванни та різні установки для
видалення накипу і знежирення потрібно обладнати місцевою вентиляцією;
робітники повинні працювати в спецодязі і застосовувати захисні засоби (гумові
рукавички і чоботи, прогумовані фартухи, захисні окуляри, респіратори тощо) для
оберігання від шкідливої дії розчинів:
Пари бензину, гасу та інших розчинників необхідно
видаляти з робочої зони також за допомогою місцевих відсмоктувачів. Ванни і
камери для знежирення розчинами лугів і розчинниками повинні бути забезпечені
щільно закриваються кришками і дверцями.
Після обробки в лужному розчині деталі слід
промити в чистій воді для видалення з їх поверхні осаду лугу. Робота з
непромитих деталями (неодноразове дотик ручками) може викликати опіки.
Занурення (установка) агрегатів вузлів і деталей,
транспортування і витяг (зняття) їх з мийних машин, камер і установок можна
робити тільки за допомогою підйомно-транспортних засобів.
Гарячі (75-85 ° С) паропроникну труби і ванни
повинні мати теплоізоляцію для попередження опіків і зменшення тепловтрат. Крім
місцевих вентиляційних відсмоктувачів, у розбірно-мийному відділенні
авторемонтного підприємства необхідна загальнообмінна вентиляція.
Підлоги повинні бути, рівними, гладкими, але не
слизькими, з ухилом у бік стічного трапа для стоку води при промиванні.
Особи, які обслуговують ультразвукові установки
для знежирення деталей, можуть піддаватися шкідливому впливу ультразвукових
коливань. При цьому може спостерігатися запалення шкірного покриву, а в окремих
випадках - і, ураження тих чи інших органів. Крім того, при роботі
ультразвукових установок обслуговуючий персонал піддається спільному дії
високочастотного чутного і ультразвукового шумів, що різко відрізняються від
звичайного виробничого шуму. Цей шум близький до шуму, створюваного реактивними
двигунами. При короткочасному впливів ультразвуку на організм людини
загострюється, а при тривалому - притупляється слух, ультразвук надає шкідливий
вплив на центральну нервову систему людини, викликаючи стомлюваність,
дратівливість, головний біль.
Працюючі на ультразвукових установках повинні бути
захищені не тільки від шкідливої дії розчинів і парів знежирюючих речовин
(заходи захисту описані вище), але і від електромагнітних випромінювань і
ультразвукових коливань. Ультразвукові ванни повинні мати звукоізоляцію. Для
зменшення шуму їх необхідно закривати кришками відразу ж після завантаження або
вивантаження деталей. При роботі ультразвукового устаткування потрібно уникати
безпосереднього контакту рук працюючого з рідиною, джерелом ультразвукових
коливань і оброблюваними деталями. Тому при завантаженні і вивантаженні слід,
як правило, вимикати джерело ультразвукових коливань. Якщо часте вмикання і
вимикання небажано по виробничим міркувань, то деталі завантажують і
вивантажують у спеціальних сітках або перфорованих ванночках (з металу або
капрону) з ручками, що мають еластичне покриття (пориста гума і т. п.). Ручки
не повинні бути жорстко пов'язані з сітками і ваннами. При завантаженні і
вивантаженні деталей вони не повинні стикатися з рідиною і корпусом
ультразвукової ванни. Для перекидання деталей сітку або ванночку необхідно
витягувати з ультразвукової ванни. Якщо за умовами роботи (наприклад, при
роботі з піднятими кришками) не вдається забезпечити звукоізоляцію ванн, то
працюючі повинні використовувати засоби індивідуального захисту - надягати
зовнішні протишуми - навушники з щільного, добре прилеглого до вуха матеріалу
або застосовувати заглушки у вуха із спеціальної гуми-неопрена . Часто
використовують ватяні пробки, проте вони малоефективні і викликають роздратування
і біль у вухах.
Рівень шуму в діапазоні чутності при роботі
закритих ванн не повинен перевищувати 75 дб.
Якщо необхідно повертати деталі в процесі
знежирення, то слід надягати дві пари рукавичок: вовняні або бавовняні і зверху
- гумові.
Категорично забороняється працювати на
ультразвукових установках без діелектричних рукавичок і бот.
Необхідно, щоб підлоги біля цих установок були
сухими і чистими, а під ногами працюючих був гратчастий дерев'яний настил або
гумовий килимок. Генератори і перетворювачі ультразвукових коливань повинні
бути занулені або заземлені, дроти до них - прокладені в трубах.
Ультразвукове обладнання, змонтоване в
звукоізоляційні виконанні, може розміщуватися в приміщеннях, де здійснюються
інші технологічні процеси, не пов'язані із застосуванням ультразвуку.
Загальне і місцеве освітлення на ділянках мийки й
очищення деталей повинно бути пожежобезпечним.
На ділянках очищення деталей кісточкової крихтою,
металевим та вологим піском (Гідропіскоструминне очищення) основну шкідливість
представляє пил (частки нагару, металевого піску, дрібна кісточкових крихта або
бризки води). Цей пил може вибиватися через робочі отвори і нещільності в
кожухах закритих камер і установок для очищення. На цих ділянках потрібно
влаштовувати місцеві, відсмоктувачі від камер закритого типу і установок для
створення в них розрідження запобігає вибивання пилу в приміщення. При очищенні
кабін і деталей від старої фарби металевим піском на відкритій ділянці робітник
повинен бути захищений від пилу спеціальним шлемом із припливом повітря для
дихання. При очищенні деталей від нагару механічним способом - за допомогою
металевих щіток та скребків - поверхні деталей, покриті нагаром, слід
попередньо змочити гасом, щоб уникнути утворення сухого пилу.
