Група 31. Число 07.04. 2 год. 08.04. 1 год. Тема:ТО Екскаватора

ТО Екскаватора 

До основних пристроїв ЭО-3323 відносять робоче обладнаня, силову установку, поворотну платформу із установленої на ній механізмами, опорну раму й ходове обладнання.

Основним робочим обладнання є зворотна лопата. Стріла лопати складається з основної й частини, що подовжується, рукояті, ковша, гідроциліндра підйому стріли й рукояті ковша.

Основну частину стріли, як правило, використають при установці різних видів змінного робочого встаткування, наприклад грейфера, навантажувача й т.д. Частину, що подовжує стрілу, при переході з одного виду обладнання на інший можна зберігати, наприклад при переустаткуванні зворотної лопати на грейфер, або демонтувати.

Стріла зворотної лопати – міцна, пустотіла, зварена з легованого металопрокату конструкція. П'яту стріли шарнірно зміцнюють у вушках поворотної рами, до якої приєднані також і гідроциліндри підйому стріли. Штоки гідроциліндрів шарнірно з'єднані зі стрілою, при висуванні штоків змінюється кут нахилу стріли стосовно поворотної платформи.

Рукоять підвішена на стрілі й може повертатися по годинній стрілці або проти її при висуванні або втягуванні штока гідроциліндра. Ківш закріплений на рукояті в одній точці, тому також може вільно повертатися за допомогою гідроциліндра.

Основна частини стріли, що подовжує, з'єднані між собою пальцем. Щоб під час роботи не було повороту однієї частини стріли стосовно іншої, між ними додатково встановлюють тягу.

Змінними робочими органами є: ківш 0,5 м³ для роботи з основною й подовженою рукоятями (розробляє ґрунти І-ІV груп), ківш 0,63 м³(грун-ты І-ІV груп) і ківш 0,8 м³ (ґрунти 1-ІV груп) для роботи з основною рукояттю. Робоче встаткування прямої лопати: стріла, рукоять і змінні робочі органи – ківш 0,63 м³ (ґрунти І-ІV груп) і навантажувальний 1,2 м³ (матеріали щільністю до 1,4 т/м³).

Робоче устаткування гідромолота збирається з елементів устаткування зворотної лопати (моноблочной стріли й рукояті), на які навішується робочий орган зі змінними наконечниками для розпушування мерзлих ґрунтів, дроблення каменів і виламування дорожніх покриттів або трамбувальних плит для ущільнення ґрунтів.

На поворотній платформі звареної конструкції встановлена силова установка, що складається з дизельного двигуна й насоса, з'єднаних фрикційною муфтою зчеплення, що дозволяє здійснити запуск двигуна при відключеному насосі. Силова установка розташована уздовж поворотної рами й до неї забезпечений вільний доступ із двох сторін. Механізм повороту платформи виконаний у вигляді двоступінчастого планетарного редуктора із приводом від гідромотора 210.25.

Пневмоколесний хід (з колісною формулою 4Х4) обладнаний двома відкидними опорами, розташованими позаду й опорою-відвалом, розташованої попереду. Кожна відкидна опора управляється своїм гідроциліндром, а опора-відвал, що виконує функції як опорного елемента, так і робітника органа, приводиться від двох спарених гідроциліндрів. Рама пневмоколесного ходу зварена, коробчатого перетину. Трансмісія механізму пересування має привід від гідромотора 310.25 через двоступінчасту коробку передач і карданні вали до заднього некерованого й передньому керованому мостам. Мости нової конструкції містять у собі головну конічну передачу, конічний диференціал і ступичные планетарні передачі. Колісний хід постачений колодковими гальмами, керованими від пневмосистеми.

Екскаватори – це землерийні машини для розробки ґрунту і переміщення його у відвал або до транспортних засобів. За характером роботи розрізняють екскаватори циклічної (одноковшові) і безперервної дії (багатоковшові) Всі операції (копання, транспортування ґрунту, розвантаження, повернення ковша до забою) екскаватори одноковшові виконують послідовно, а багатоковшові – одночасно, коли один чи кілька ковшів копають, другі – транспортують, треті – розвантажують, четверті – рухаються в забій. Екскаватори циклічної дії універсальні, вони обладнані більшою кількістю змінних робочих органів з великими технологічними можливостями, широким діапазоном різних видів виконуваних робіт. Екскаватори безперервної дії призначені для виконання значних обсягів однотипних робіт. Вони продуктивніші й менш металомісткі. Екскаватори циклічної дії (одноковшові) за призначенням поділяються на будівельні – для земляних робіт, навантаження і розвантаження сипких матеріалів; будівельно-кар'єрні – поєднують функції будівельних і кар'єрних екскаваторів; кар'єрні – для добування будівельних матеріалів та корисних копалин відкритим способом; розкривні – для зняття верхнього шару ґрунту чи гірської породи перед кар'єрними розробками; тунельні і шахтні – для роботи під землею при будівництві підземних споруд та добування корисних копалин. Одноковшові екскаватори з одним чи кількома видами робочого обладнання називають спеціальними або універсальними. Розкривні й кар'єрні екскаватори мають однакову базову машину й відрізняються розмірами робочого обладнання. Розкривні розробляють менш тверді ґрунти, тому для підвищення продуктивності їх оснащують ковшами більшої місткості і вони мають більші габаритні розміри. Шахтні й тунельні екскаватори характеризуються меншими габаритними розмірами ковшів, тому їх використовують в тісних умовах. До будівельних належать екскаватори з ковшами місткістю від 0,15 до 4 м3 , які розробляють ґрунти І – IV категорій. Такі екскаватори – універсальні машини і мають різні види змінного робочого обладнання – землерийного та 54 іншого призначення: для навантажувально-розвантажувальних робіт; монтажних; пальових; планувальних тощо). Марки екскаватора позначаються літерами ЕО, чотирма цифрами і двома буквами (останніх може не бути). Букви ЕО характеризують екскаватор як одноковшевий універсальний. Чотири основні цифри означають: розмірну групу машини, тип ходового обладнання, конструктивне виконання робочого обладнання та порядковий номер моделі. Вісім розмірних груп екскаваторів позначаються цифрами від 1 до 8. Цифра 1 відповідає місткості основного ковша 0,15 м 3 ; 2 – 0,25 м3 ; 3 – 0,4 м3 ; 4 – 0,65 м3 ; 5 – 0,25 м3 ; 6 –1,6 м3 ; 7 – 2,5 м 3 ; 8 – 4,0 м 3 . Розмір екскаватора характеризують маса машини, потужність основного двигуна і геометрична місткість основного ковша. Основним робочим органом є ковш, яким екскаватор може розробляти ґрунт I – IV категорії. Основні робочі параметри при виборі екскаваторів є глибина та радіус копання, радіус і висота розвантаження тощо. У стандартах на екскаватори для кожної розмірної групи часто наводять кілька розмірів ковша – основного і змінних підвищеної місткості, при цьому для останніх передбачено значно слабші ґрунти, ніж при роботі з основним ковшем. Тип ходового обладнання екскаваторів вказують цифрами від 1 до 9. Цифра 1 означає гусеничне ходове обладнання; 2 – гусеничне розширене; 3 – пневмоколісне; 4 – спеціальне шасі вантажного автомобіля; 6 – шасі серійного трактора; 7 – причіпне ходове обладнання; 8 – плавуче обладнання; 9 – резерв. Конструктивне виготовлення робочого обладнання позначене цифрами 1 (з гнучкою підвіскою); 2 (із жорсткою); 3 (телескопічне). Остання цифра індексу означає порядковий номер моделі екскаватора. Перша з додаткових букв після цифрового індексу (А, Б, В і т.д.) – порядкова модернізація даної машини, наступні – вид спеціального кліматичного виготовлення (ХЛ – для півночі; Т – для тропіків; ТВ – для робіт у вологих тропіках). Наприклад, індекс ЕО-3322 А розшифровується так: екскаватор одноковшовий універсальний, третьої розмірної групи, на пневмоколісному ходовому обладнанні, з жорсткою підвіскою робочого обладнання, друга модель, пройшла першу модернізацію. Екскаватор обладнують основним ковшем місткістю 0,4 м 3 , який відповідає третій розмірній групі, та змінним – місткістю 0,65 м 3 . Екскаватори конструктивно виконані з гнучкою (канатно-блокова система керування робочим обладнанням) і жорсткою (гідравлічна система) підвіскою робочого обладнання мають відповідно механічний та гідравлічний приводи всіх механізмів. Жорстка підвіска дозволяє повніше використовувати масу екскаваторів для реалізації усіх зусиль на зубцях ковша, забезпечує вищу продуктивність. Екскаватори з телескопічним робочим обладнанням виготовляють з гідравлічним приводом. Вони універсальні, але малопродуктивні й мають високу вартість. Частіше їх виготовляють повноповоротними – кут повороту поворотної частини в плані не обмежений. 55 Екскаватори з механічним приводом, конструктивні схеми, призначення Екскаватори з механічним приводом переважно виготовляють за одномоторною схемою.

Екскаватори безперервної дії До екскаваторів безперервної дії відносяться багатоківшеві землерийні машини з робочим органом у вигляді ковшового ланцюга чи ковшового колеса. Екскаватори безперервної дії за призначенням поділяються на траншейні; дреноукладальні (для будівництва дренажних систем); меліоративні та канальні (для розробки, ремонту й очищення каналів); кар'єрні. Траншейні екскаватори Траншейні екскаватори використовують для риття траншей і щілин прямокутного і трапецієподібного профілю під трубопроводи, каналізаційні й теплофікаційні системи, лінії зв'язку та електропостачання, для риття траншей під стрічкові фундаменти, для виконання гідротехнічних і меліоративних робіт. Їх виготовляють як екскаватори поздовжнього копання. Система індексації екскаваторів безперервної дії поздовжнього копання має позначення ЕТ – екскаватор траншейний. Тип робочого органу означає буква: Р – роторний; Л – ланцюговий (ЕТР, ЕТЛ). Через тире записують три цифрових позначення (ЕТР-203А). Перші дві цифри вказують на головний параметр траншейного екскаватора – найбільшу глибину копання, третя цифра – це порядковий номер моделі, А – перша модернізація. Траншейний екскаватор складається з базового пневмоколісного або гусеничного тягача, який забезпечує переміщення машини; робочого обладнання, до складу якого входить робочий орган для розробки і відвальний пристрій для транспортування ґрунту в поперечному напрямі відносно напряму руху машини; обладнання для піднімання та опускання робочого органу. Робоче обладнання може бути навісним, причіпним або напівпричіпним до базової машини. Елементи, які розробляють ґрунт, у ланцюгових траншейних екскаваторів закріплені на одній або двох тягових ланцюгах, у роторних – на жорсткому колесі-роторі. Найчастіше траншейні екскаватори обладнують ковшами. Траншейні екскаватори, як правило, переміщують ґрунт у 62 відвал, відсипаючи його у валик, паралельний траншеї. Траншею заданого профілю та розмірів виконують за один прохід. Продуктивність таких екскаваторів у 2 – 3 рази вища, ніж у одноковшових, значно вища якість робіт та менші енергозатрати. Траншейні екскаватори розробляють ґрунти І – ІІІ категорій, як в нормальному стані, так і мерзлі ґрунти.

Види спрацювань, їх характеристики

Зношування — це процес поступової зміни розмірів деталей при терті. Розрізняють три основні види: механічне, молекулярно-механічне і корозійно-механічне.

Механічне — зношування матеріалу деталей внаслідок механічної дії при терті. Зношування цього типу поділяють ще на підтипи: абразивне, гідро-, газоабразивне, ерозійне, кавітаційне, від стомлення.

Молекулярно-механічне — це зношування матеріалу деталей внаслідок одночасної дії механічних і молекулярних зусиль при терті.

Корозійно-механічне — зношування матеріалу деталей, що характе-ризується одночасним протіканням пластичної деформації поверхневого шару та його фізико-хімічного реагування з середовищем при терті.

Основні характеристики зношування є такі.

Швидкість зношування — відношення величини зносу до часу, протягом якого він з'явився. Розрізняють миттєву (в конкретний час) і середню швидкість (за певний період часу).

Інтенсивність зношування — відношення величини зносу до обсягу виконання роботи за період.

Зносостійкість — властивість матеріалів виявляти протистояння зношуванню в певних умовах тертя. Оцінюється оберненою величиною швидкості чи інтенсивності зношування.

Керувати процесами зношування можна шляхом зміни властивостей матеріалу, характеру дії з'єднуючої пари, зовнішніх механічних дій, складу і властивостей робочого середовища.

Причини передчасного спрацювання.

На темп і характер спрацювання деталей тертя трактора, машин, значно впливають забруднення повітря, мастил і палива. Абразивний пил, що потрапляє у двигун, викликає найбільше спрацювання циліндрів, особливо у верхній частині, і поршнів. В меншій мірі він впливає на спрацювання шийок і підшипників колінчастого валу.

Забруднення палива впливає на погіршення роботи паливної апара-тури, призводить до відкладень у камері горіння, до спрацювання преци-зійних пар і розпилювачів форсунок, що негативно впливає на подачу палива та його горіння.

Зміна температури двигуна (машини) призводить до конденсації вологи, яка збагачує мастило продуктами окислення. В двигуні, таким чином, проходять інтенсивні електрохімічні корозійні процеси, особливо на поверхні деталей циліндро-поршневої групи. Дослідженнями встанов-лено, якщо двигун простоїть шість діб без роботи, то вміст заліза в мастилі збільшується більше, ніж за дві години роботи.

Отже при експлуатації машин необхідно суворо виконувати правила їх технічного обслуговування (ТО), очистки та зберігання палива і мастиль-них матеріалів, ремонту і зберігання техніки.

Встановлення гранично допустимого спрацювання, чи інших показ-ників стану машини, а звідси й строк служби її мають велике значення для правильної організації технічного обслуговування та ремонту. 

ВИДИ І МЕТОДИ РЕМОНТУ ЕКСКАВАТОРІВ

До складу робіт по ремонту входять: розбирання машини на агрегати і вузли, а агрегатів і вузлів на деталі; заміна зношених де талей новими або відремонтованими; різні види обробки деталей для їх відновлення - зварювання, слюсарні та механічні роботи, нанесення металу різними способами (наплавка, металізація, електролітичні покриття і т. п.), забарвлення; збірка вузлів машин і відновлення посадок в сполученнях; випробування вузлів.

Поточний ремонт (Т) виконують, як правило, на місці роботи екскаватора машиніст і його помічник, а в окремих випадках - працівник ремонтної автолетучкі. При поточному ремонті усувають окремі несправності в вузлах і агрегатах, що виникають в процесі роботи машини і перешкоджають її нормальної експлуатації. Цей вид ремонту виробляють шляхом заміни або відновлення деталей (крім базових) зі зняттям або без зняття вузла з машини.

Середній ремонт (С) полягає в частковому розбиранні машини для усунення несправності. При середньому ремонті машини можна при необхідності виконувати одночасно капітальний ремонт окремих вузлів або агрегатів.

Капітальний ремонт (К) включає повне розбирання машини з ремонтом всіх несправних агрегатів і деталей.

При складанні деталей і вузлів відновлюють всі початкові посадки в сполученнях.

Середній та капітальний ремонт виконують в спеціалізованих ремонтних підприємствах.

Для кожного виду ремонту екскаваторів встановлюють приблизний обсяг необхідних робіт, причому у всіх наступних видах ремонту виконують роботи попередніх видів ремонту. Поточні ремонти відрізняються один від іншого об'ємом і технічною складністю.

При поточному ремонті необхідно виконувати такі основні роботи:

1. За всіма механізмам екскаватора. Перебрати важільні системи приводу всіх механізмів екскаватора, замінивши зношені валики, пальці і прийшли в непридатність пружини. Оглянути циліндричні і конічні зубчасті колеса і ціп-ie зірочки і при необхідності зачистити задирки на зубах. tIb Замінити негідні болти, шпильки, гайки, гвинти і інші кріпильні деталі. Перевірити роботу манометрів.

2. За редуктора. Перевірити підшипники; несправні замінити. Перевірити і при необхідності замінити ланцюг редуктора.

3. За механізмом реверсу. Перевірити і відрегулювати підшипники кочення.

Перевірити стан і щільність прилягання конусних колодок до шківів фрикційних муфт. При необхідності прошлифовать шківи.

Залежно від кількості однотипних екскаваторів і поділу ремонтних робіт застосовують різні методи ремонту екскаваторів на ремонтних підприємствах.

При великому обсязі ремонту екскаваторів вигідніше спеціалізувати ремонтні роботи по окремим технологічним операціям. Чим ширше спеціалізовані ремонтні роботи, тим більш досконалі методи ремонту можна застосовувати на ремонтному підприємстві.

Екскаватори можна ремонтувати двома методами: індивідуальним і знеособленим.

При індивідуальному методі ремонту всі вузли після їх ремонту встановлюють на ту ж машину, з якої вони були зняті.

Індивідуальний метод ремонту застосовують для одиночних машин або машин, що надходять в ремонт невеликими партіями. Цей вид ремонту виробляють, як правило, на неспеціалізованих ремонтних підприємствах.

При знеособленому методі ремонту процес побудови тієї машини або заміну окремих вузлів на машині виробляють з вузлів, раніше знятих з інших, що надійшли в ремонт екскаваторів тієї ж марки і відремонтованих, або з нових агрегатів та вузлів.

Ремонт агрегатів і вузлів також можна виконувати індивідуальним або знеособленим методом.

Знеособлений метод ремонту - більш прогресивний, так як дозволяє організувати технологічний процес ремонту машин на сучасному рівні техніки, максимально механізувати роботи, знизити трудомісткість і вартість ремонту і підвищити його якість.

В експлуатаційних умовах найбільш прогресивним методом ремонту є агрегатно-вузловий метод, що є різновидом знеособленого методу ремонту.

При агрегатно-вузловому методі ремонту окремі агрегати і вузли в міру виникнення потреби в капітальному ремонті знімають з машини і замінюють запасними, заздалегідь відремонтованими, або новими. Базові деталі не замінюють.

Група 11, 12. Число 31.03.-07.04.2020 Тема. Значення правильного зберігання машин. Види та способи зберігання сільськогосподарської техніки. Підготовка машин до зберігання. Безпека праці.

Тема. Значення правильного зберігання машин. Види та способи зберігання  сільськогосподарської техніки. Підготовка машин до зберігання. Безпека праці.

1.Види та способи зберігання  сільськогосподарської техніки

Стандартом встановлено такі види зберігання сільськогосподарської техніки: міжзмінне, за якого перерва у використанні машин не перевищує 10 днів; короткочасне — за перерв у використанні від 10 днів до 2-х місяців; тривале — на термін понад два місяці.

Машини, техніку  у більшості господарств зберігають під навісом і на відкритих майданчиках. Менше практикують зберігання в закритих приміщеннях. Трудомісткість ТО під час підготовки комбайна до зберігання на відкритих майданчиках і під навісом у 1,28 раза більша за трудомісткість ТО під час підготовки до зберігання у закритому приміщенні. Характерною особливістю експлуатації зернозбиральних комбайнів є їхнє короткострокове інтенсивне використання (7–14 днів на рік) та довгострокове міжсезонне зберігання. Як свідчить практика, зниження експлуатаційних показників сільськогосподарської техніки за період зберігання мало різниться, а інколи, особливо за зберігання машин на відкритих майданчиках, перевищує зниження цих показників за період їх використання. А тому питання організації зберігання техніки є актуальним і потребує професійного підходу до його розв’язання.

Зберігання сільськогосподарської техніки проводиться відповідно до вимог ГОСТ 7751–85 “Техніка, яка використовується у сільському господарстві. Правила зберігання” і передбачає: підготовку машин до зберігання; проведення ТО в період зберігання; проведення ТО під час зняття зі зберігання.

При цьому слід:

очистити машину від бруду, підтікання технічних рідин, рослинних решток тощо;

вимити та продути стисненим повітрям;

закрити щільно кришками або пробками, заглушками всі отвори, щілини тощо, через які можуть потрапити атмосферні опади всередину складових машини;

очистити та обдути стисненим повітрям електрообладнання (фари, ліхтарі, генератор, стартер, акумуляторні батареї, електрошафу тощо), клеми покрити захисним мастилом;

законсервувати непофарбовані поверхні двигуна, штоки гідроциліндрів, гвинтові та різьбові поверхні деталей, шліцьові з’єднання.

2.Правила довгострокового зберігання

За довгострокового зберігання техніки слід виконати роботи, передбачені під час встановлення на короткочасне зберігання. При цьому машину варто поставити на майданчики для зберігання (під накриття або в закрите приміщення) та додатково виконати такі роботи.

Перевірити комплектність і технічний стан машини.

За встановлення машин на відкритих майданчиках слід зняти та підготовити до зберігання в приміщенні електрообладнання, привідні паси, ланцюги, карданні вали. При цьому до демонтованих вузлів та агрегатів прикріплюється бірка з господарським номером машини.

Загерметизувати після знімання з машини складових усі порожнини, отвори, щоб запобігти потраплянню вологи та пилу.

Законсервувати: відкриті гвинтові та шліцьові з’єднання, пружини, штоки гідроциліндрів, відкриті кінцівки валів, шківи пасових передач, шини коліс, привідні паси.

Відновити пошкоджене фарбування поверхонь.

Тиск у шинах знизити до 70% робочого.

За довгострокового зберігання в закритому приміщенні складові та вузли, що вказані вище, допускається не знімати за умови їх консервації та герметизації.

У період зберігання слід перевіряти правильність встановлення машини на зберігання, комплектність складових, що зберігаються окремо, та машини в цілому, стан антикорозійного покриття, надійність герметизації, тиск повітря в шинах.

Виявлені вади слід оперативно усувати. Стан машини за зберігання в зачиненому приміщенні перевіряється кожні 2 місяці, за зберігання під накриттям — щомісяця.

Виконання згаданих вище робіт гарантує отримання високих показників збереженості, закладених під час проектування та виготовлення.

Не забезпечивши належних умов зберігання комбайнів, не можна отримати жаданих експлуатаційних показників, а відтак і їх високоефективного використання. Мийно-очисні роботи є першочерговими в підготовці комбайнів до зберігання. Забрудненість поверхонь робочих органів залишками нафтопродуктів спричиняє налипання частинок пилу органічного і мінерального походження, що, своєю чергою, спричиняє зменшення ресурсу мастильного матеріалу та підшипникових вузлів. Залишки зерна у бункері, нагромаджуючи вологу, прискорюють процес корозії. При цьому інтенсивність зміни параметрів технічного стану внутрішніх поверхонь бункера майже вдвічі більша, ніж інтенсивність їх зміни в умовах експлуатації. А відтак зменшується термін служби бункера.

Жниварка комбайна має зберігатися в закритому приміщенні чи під наві-сом.

Допускається зберігання на відкритому майданчику за обов’язкового виконання робіт із консервації, герметизації та демонтажу тих частин, які потребують складського зберігання.

На практиці через нестачу місця в закритих приміщеннях більш габаритні вузли та агрегати комбайна частіше за все зберігають просто неба. При цьому операції з підготовки машин до зберігання виконуються не в повному обсязі. Зокрема, гнучкі трубопроводи високого тиску та ножі різального апарата не знімають, не обробляють тертьові поверхні антикорозійним покриттям, що спричинює скорочення строку їх служби.

За даними багаторічних досліджень, більш гостро стоїть питання підготовки до зберігання механічних передач із гнучким зв’язком. Згідно з вимогами ГОСТ 7751–85, ланцюгові передачі (крім елеваторних і транспортерних) слід зняти, промити й продефектувати. Жодна із зазначених робіт не виконується. Відомо, що вартість ланцюга приблизно дорівнює вартості ведучої та веденої зірочок, взятих разом. Гранично спрацьований ланцюг додатково навантажує підшипникові вузли та підвищує інтенсивність спрацьовування зірочок.

За відсутності належних пристосувань спрацювання ланцюгів можна визначити за видовженням 10 ланок під навантаженням 30–40 кг.

Трансмісія комбайна “Дон–1500Б” має 17 клинопасових передач і 3 кли-нопасових варіатори. Під впливом натягу та перепаду температур протягом тривалого часу зберігання паси втрачають еластичність, пружність та отримують залишкове видовження, що спричиняє втрати 25–50% їх ресурсу. Нині вартість комплекту таких пасів становить 2000–2500 грн.

Для збереження початкової жорсткості пружин запобіжних муфт і зрівно-важувальних пристроїв потрібною умовою під час зберігання є їх розвантаження. Дослідженнями встановлено, що пружини запобіжних муфт, які стиснені впродовж тривалого часу зберігання, втрачають свою жорсткість та отримують залишкову деформацію з такою самою інтенсивністю, як і в процесі роботи комбайна.

Випробування машин можна здійснювати пуском двигуна на місці зберігання або контрольним пробігом. Тривалість роботи двигуна на місці зберігання не повинна перевищувати 30 хвилин влітку і 1 годину взимку. При утриманні машин без палива живлення двигуна проводиться із додаткових місткостей (каністр, бачків та ін.

Відповідно до існуючих вимог зберігання, зовнішні поверхні гнучких трубопроводів високого тиску мають бути очищені, просушені та припудрені тальком. Згідно з інструкцією з експлуатації, допускається зберігання гнучких трубопроводів, не знімаючи з комбайнів, додатково обробивши їх світлозахисною сумішшю. Радіус кривизни осьової лінії має бути не менше 500–700 мм, у протилежному разі на поверхні трубопроводу виникатимуть надмірні напруження згину та з’являться тріщини.

Потрібною умовою безперебійної роботи системи електрообладнання комбайна є забезпечення належного контакту в з’єднаннях провідників. Незадовільна підготовка елементів електрообладнання до зберігання спричиняє відмову елементів електрогідравліки. Під час встановлення комбайна на зберігання потрібно роз’єднати зовнішні колодки, видалити рослинні рештки стисненим повітрям і закрити електрообладнання спеціальними пристроями. На превеликий жаль, як свідчить практика, зазначені роботи не виконують, а відтак у процесі експлуатації виникає небезпека короткого замикання і пожежі.

Для механічних, гідромеханічних, пневмомеханічних і електромеханічних систем машин основними негативними чинниками зовнішнього середовища є: вологість і температура повітря, радіактивне та електромагнітне випромінювання, а також різного роду гризуни, комахи, бактерії.

Забезпечити ідеальні умови зберігання для великої кількості деталей сільськогосподарських машин, а особливо комбайнів, виготовлених із різних матеріалів, практично неможливо. Тому перед виробниками та власниками техніки стоїть завдання створення оптимальних умов зберігання.

Регулюють натяг ланцюгів похилого конвейєра, механізм зрівноваження корпуса жатки, натяг клинопасових і ланцюгових передач, механізм очищення, запобіжну муфту, гідро-автоматичну систему закривання копнувача, дію гальмової системи і зчеплення Молотарки та ходову частину комбайна. Перевіряють рівень електроліту і, якщо це необхідно, доливають дистильовану воду в акумуляторні батареї.

Змащують підшипник хрестовини нижнього шківа варіатора жатки, поводок і ролики мотовила, роликовий підшипник муфти навантажувального гвинтового конвейєра, маточини середнього диска варіатора ходової частини і вентилятора, витискні підшипники зчеплення ходової частини привода молотарки і шарнір кронштейна натяжного шківа пасів привода молотарки.

Перевіряють і підтягують кріплення повітроочисника, всмоктувальних трубопроводів двигуна, різального апарата, копіювальних башмаків жатки, гвинтового конвейєра і пальчикового механізму останнього, мотовила (підбирача), конвейєра похилої камери, корпуса і кришки підшипників бітерів, корпуса і кришки підшипників молотильних барабанів, корпуса і кришки підшипників валів соломонабивача, моста ведучих коліс до рами, ведучих коліс до маточини, подовжувача грохота на трубі підвісок причіпного пристрою.

Регулюють зазори між клапанами і коромислами газорозподільного механізму двигуна, електродами свічки, контактами переривника магнето; натяг пасів і ланцюгових передач, похилого конвейєра, механізм зрівноваження корпуса жатки, запобіжні муфти, гідроавтоматичну систему закриття копнувача, дію системи гальмування і зчеплення молотарки та ходової частини, зчеплення механізму передачі пускового двигуна, механізму переключення передач, механізму керування.

Дозаправляють картери пускового двигуна, паливного насоса, редуктора барабана молотарки, моста ведучих коліс і бортових редукторів, основну гідросистему, гідросистему зчеплення і гальмо, баки основного і пускового двигунів, акумуляторні батареї, радіатор двигуна. Заміняють масло в картері основного двигуна. Змащують підшипник хрестовини нижнього шківа варіатора, поводок і ролик мотовила, підшипник муфти вивантажувального гвинтового конвейєра, маточини середніх дисків варіаторів ходової частини і вентилятора, відтискний підшипник зчеплення ходової частини, шарнір кронштейна натяжного шківа пасів привода молотарки.

3.Правила безпеки. Правила користування приладами та інструментами

1.  До роботи допускаються студенти, які знають правила техніки безпеки.

2.  Робота повинна виконуватись під керівництвом і в присутності майстра виробничого навчання.

3.  Роботу виконувати справним інструментом і в добре підігнаному одязі.

4.  Змащувати агрегати, підтягувати кріплення, проводити регулювальні роботи тільки після зупинки агрегату

Запитання:

1.Що ви розумійте під зберіганням сільськогосподарської  техніки ?

2.Які види зберігання ви знайте?

3.Законсервувати, за герметизувати що ви розумійте під цими термінами?

Домашнє завдання: вивчити конспект.

Група 21, 22. Число 31.03-07.04.2020 Тема. Сутність та завдання огляду машин

Тема. Сутність та завдання огляду машин

Технічний огляд - комплекс робіт з контролю технічного стану, що здійснюється переважно з використанням органолептичних методів і засобів вимірювальної техніки, номенклатуру яких встановлено організаційно-методичними документами, та випробування устатковання (повний технічний огляд) або тільки з огляду (частковий технічний огляд), що проводяться у строк, у випадках та в обсязі, визначених нормативно-правовими актами з охорони праці, організаційно-методичними та експлуатаційними документами.

Технічний огляд - захід, який виконується ручним чи автоматичним способом з метою спостереження за станом об'єкта.

На сьогоднішній день щорічні державні технічні огляди колісних транспортних засобів, які призначені для експлуатації на вулично-дорожній мережі проводить ДАІ МВС України, а колісних транспортних засобів, для яких пересування по дорогах загального призначення не є основною функцією (трактори, тракторні причепи, самохідні сільськогосподарські та інші машини) – інспекції державного технічного нагляду обласних державних адміністрацій та Мінагрополітики України.             Станції укомплектовані відповідним обладнанням, яке дозволяє достатньо точно проконтролювати всі необхідні параметри машини, що впливають на життєбезпеку людини.  Сам контроль  триває 15-20 хвилин, всі контрольні параметри залишаються в пам'яті комп'ютера. Після завершення технічного огляду, вразі відповідності транспортного засобу встановленим вимогам на нього видається, після оплати послуг станції та відповідного збору до місцевого бюджету, талон про проходження технічного огляду, та проводиться відповідна відмітка в реєстраційних документах. Результати проходження технічного огляду миттєво передаються на головний сервер держави і стають доступними для дорожньої поліції, працівники якої в любій точці країни по реєстраційному номеру транспортного засобу можуть визначити, кому належить транспортний засіб і результати його періодичних технічних оглядів.  "Купити" проведення державного технічного огляду  там практично не можливо. Роль тракториста машиніста у проведені технічного огляду

У виконанні нескладних операцій технічного обслуговування беруть участь трактористи-машиністи, найпростіші операції по очищенню, миттю, зміні масла, підтяжці кріплень виконують трактористи-машиністи

      
     Перевірка технічного стану машин за допомогою спеціальних приладів

До перевірки технічного стану транспортних засобів допускаються автопідприємства, які мають:

• стенд для діагностики технічного стану гальмівних систем;
• прилад для перевірки рульового управління;
• прилад для перевірки сили і напрямку головного світла фар або
• спеціальний екран;
• прилади для перевірки токсичності та димності відпрацьованихгазів двигунів автомобілів;
• естакади або оглядові канави.

компресометр , свічний ключ , стетоскоп .

ванна для промивки деталей;

 Стетоскоп механічний KA-6323

Примітка. При низьких значеннях тиску (менш 0,45 МПа) необхідно залити в циліндр 10 г моторного масла, провернути колінчатий вал стартером і повторити вимір компресометром. Якщо величина тиску не зміниться, то це вкаже на нещільне прилягання клапанів до сідел або обгорання фасок клапанів. У противному випадку – укаже на зношування поршневих кілець.

 Компресометр в коробці

Визначити технічний стан цилиндропоршневої групи та газорозподільного механізму можна за допомогою пневмотестера

 Пневмотестер SMC-111 mini: 1 – вхідний штуцер; 2 – манометр для вимірювання тиску подаваного повітря; 3 – регулятор тиску подаваного повітря; 4 – зворотний хлипак(клапан); 5 – манометр для виміру тиску в надпоршневому просторі циліндру, яке дорівнює тиску подаваного повітря за хвилину витоку; 6 – вихідний штуцер; 7 – шланг та адаптер для підключення до свічного отвору

Перевірити герметичність прокладки головки блоку:

• прогріти двигун до температури 85..90°С;
• зупинити двигун, обдути свічі циліндрів стисненим повітрям, вивернути свічі;
• встановити поршень першого циліндра у ВМТ такту стиску (по сигналізатору) і по мітках на шківі колінчатого вала та кришці розподільних шестірень, не довівши мітку на колінчатому валу на 3...5° до ВМТ;
• відвернути пробку верхнього бачка радіатора;
• підключити випускний наконечник приладу до свічкового отвору першого циліндра, відкривши при цьому кран 4 і закривши кран 1;
• перевірити наявність пухирців повітря у верхньому бачку радіатора. У випадку появи пухирців повітря прокладка головки блоку вимагає заміни;
• повторити зазначені вище п'ять пунктів по інших циліндрах.

Перевірити герметичність клапанів газорозподільного механізму:

• встановити поршень першого циліндра у ВМТ такту стиску по відповідних мітках;
• приєднати випускний наконечник 5 приладу К-69М до свічкового отвору;
• перевірити наявність шуму (витоку повітря) у впускному та випускному колекторах.

Наявність шуму свідчить про негерметичності клапанів. У противному випадку клапани справні.
Зазначені вище операції повторити по інших циліндрах.
Визначити технічний стан циліндропоршневої групи:

Перевірка тиску в системі паливоподачі підкачувальним насосом.
Тиск в системі паливоподачі низького тиску можу бути визначено пристроєм КИ-4801 (рис. 4.1).Рис. 4.1. Пристрій КИ-4801: 1 – манометр; 2 – корпус; 3 – трьохходовий кран; 4 – шланг; 5 – пустотілий болт (штуцер); 6 – клапан; 7 – гвинт.

Одним із наконечників пристрою приєднують до нагнітальної магістралі підкачувального насоса перед фільтром тонкої очистки палива, іншою — між фільтром і паливним насосом. Перед перевіркою тиску із системи видаляють повітря, відкривши запірний клапан 6 і прокачавши систему ручним паливопідкачувальним насосом. Тиск вимірюють при працюючому двигуні. Встановивши частоту обертання колінчастого вала, рівну 2100 об/хв. (максимальна подача палива), і користуючись краном 3, по манометру 1 визначають тиск палива до і після фільтра тонкої очистки палива. Тиск перед фільтром повинен бути 0,12…1,15 МПа, а за фільтром не менше 0,06 МПа. Якщо тиск перед фільтром, що розвивається підкачувальним насосом, менше 0,08 МПа, насос підлягає заміні. При тиску за фільтром менше 0,06 МПа слід перевірити стан перепускного клапана. Зупинивши двигун, встановлюють на місце робочого клапана контрольний і, запустивши двигун, знову вимірюють тиск за фільтром при максимальній подачі палива. Якщо тиск збільшився, знятий клапан регулюють або замінюють. Якщо тиск залишився попереднім, то це свідчить про засмічення фільтруючих елементів тонкої очистки палива. При рівності або невеликій різниці тисків до і після фільтра тонкої очистки слід його розібрати і перевірити стан ущільнень в фільтруючих елементах.

Для заміни пристрою КИ-4801 розроблено пристрій КИ-13943, який відрізняється простотою виконання, меншими габаритними розмірами і масою, більш раціональною технологією визначення тиску. В майбутньому він може знайти широке розповсюдження.

При попаданні повітря в паливну систему перевіряють її герметичність. Для перевірки герметичності системи до паливного фільтра викручують пробку на фільтрі для сполучення внутрішньої порожнини фільтра з атмосферою і підтягують всі з’єднання до паливного фільтра. Відкрутивши рукоятку ручного паливопідкачувального насоса, прокачують паливну систему до тих пір, поки із паливного фільтра не піде чисте паливо без домішок повітря, після чого пробку фільтра закручують. Якщо після цієї перевірки потужність двигуна не підвищиться, перевіряють паливну систему від паливного фільтра до ПНВТ. Відкрутивши пробку для видалення повітря на паливному насосі і затягнувши всі з’єднання до насоса, прокачують ручним паливопідкачувальним насосом паливну систему до тих пір, поки із отвору в насосі не піде чисте паливо без бульбашок повітря. Після цього пробку в насосі закручують.

Визначення моменту початку нагнітання палива секціями ПНВТ.
Момент початку нагнітання палива секціями паливного насоса може бути визначений за допомогою моментоскопа КИ-4941 (рис. 4.2). Для цього від’єднують від секції паливного насоса, що перевіряється, паливопровід високого тиску. Відкрутивши штуцер 5 з головки паливного насоса, виймають пружину нагнітального клапана і встановлюють замість неї технологічну пружину, що входить в комплект моментоскопа. Вкрутивши штуцер 5 на місце, накручують на нього накидку гайку 4 моментоскопа. Прокачавши паливну систему ручним паливопідкачувальним насосом до повного видалення бульбашок повітря, включають повну подачу палива. Потім вручну прокручують колінчастий вал двигуна до заповнення скляної трубки 1 моментоскопа паливом.

Рис. 4.2. Установка моментоскопа на паливний насос: 1 – скляна трубка; 2 – з’єднувальна трубка; 3 – відрізок трубки високого тиску; 4 – накидна гайка; 5– штуцер.
Стискуючи з’єднувальну трубку 2, видаляють частину палива і, продовжуючи прокручувати колінчастий вал, слідкують за рівнем палива в скляній трубці 1. Початок підвищення рівня палива в трубці є моментом початку нагнітання палива секцією паливного насоса. Цей момент повинен наступити за 20º до в.м.т. В момент початку нагнітання палива першою секцією мітки на муфті випередження вприскування і корпусі насоса повинні співпасти. Якщо при цьому кут повороту кулачкового вала прийняти за 0º, то решта секцій повинна починати подачу палива в наступному порядку: секція №2 при 45º; секція №8 при 90º; секція №4 при 135º; секція №3 при 180º; секція №6 при 225º; секція №5 при 270º; секція №7 при 315º. Неточність інтервалу між початком нагнітання палива будь-якою секцією насоса відносно першої повинна бути не більше ±30'. Для регулювання кута випередження вприскування палива, подачі палива секціями ПНВТ, а також при заїданні рейки та інших несправностях насос знімають з автомобіля і направляють в майстерню, обладнану спеціальним стендом.

Перевірка технічного стану форсунок та усунення їх несправностей.

Форсунки перевіряють на якість розпилювання палива, герметичність і тиск початку вприскування (підйому голки розпилювача). Для знаходження несправностей форсунки припиняють подачу палива до форсунки, що перевіряється, послаблюючи затяжку накидної гайки, що з’єднує штуцер секції насоса з паливопроводом високого тиску. Якщо після цього частота обертання колінчастого вала зменшується, а димність не зміниться, то форсунка справна. Якщо ж частота обертання не зміниться, а димність зменшиться, то форсунка несправна.

Форсунку можна перевірити також за допомогою максиметра (рис. 4.3). Штуцером 3 максиметр приєднують до штуцера секції ПНВТ, а до штуцера 1 приєднують через короткий паливопровід форсунку, що перевіряється. Мікрометричною головкою 2 встановлюють на шкалі максиметра потрібний тиск підйому голки 4 розпилювача (для двигуна ЗИЛ-645 цей тиск дорівнює 18,5МПа). Потім послаблюють затяжку накидних гайок всіх паливопроводів високого тиску і провертають колінчастий вал двигуна стартером. Якщо моменти початку вприскування палива через максиметр і форсунки співпадають, форсунка справна. Якщо вприскування палива через форсунку починається раніше, ніж через максиметр, то тиск початку підйому голки розпилювача нижче ніж таксиметра, і навпаки.
Рис. 4.3. Максиметр: 1, 3 – штуцер; 2 – мікрометрична голівка; 4 – голка розпилювача.
Рис. 4.4. Пристрій КИ-16301А для перевірки форсунок і прецизійних пар паливного насоса: 1 – провідна ручка; 2 – штуцер форсунки; 3 – манометр; 4 – перехідник.

Для перевірки форсунки і прецизійних пар паливного насоса служить пристрій КИ 16301А (рис. 4.4). При перевірці форсунок перехідник 4 приєднують до штуцера форсунки. Привідною ручкою 1 нагнітають паливо в форсунку, роблячи 30…40 качків за хвилину. Тиск початку вприскування палива визначають по манометру 3. Герметичність форсунки перевіряють при тиску на 0,1…0,15 МПа меншому за тиск початку підйому голки. На протязі 15 с не повинно бути пропуску палива через запірний конус розпилювача і місця ущільнень. Допускається зволоження носка розпилювача без краплепадіння.

Несправні форсунки знімають з двигуна, розбирають і очищують від нагару. Для розм'якшення нагару розпилювачі занурюють в ванночку з бензином. Очищують розпилювачі за допомогою дерев’яного бруска, просоченого дизельним маслом, а внутрішні порожнини промивають профільтрованим дизельним паливом. Соплові отвори прочищають стальним дротом діаметром 0,40 мм. Не можна застосовувати для очистки розпилювачів гострі і тверді предмети або наждачний папір. Перед складанням розпилювач і голку ретельно промивають в чистому бензині і змащують профільтрованим дизельним паливом. Після цього голка, висунута із корпуса розпилювача на 1/3 довжини напрямної поверхні, при нахилі розпилювача під кутом 45º повинна повністю опуститися під дією власної маси. При складанні форсунки підтискують розпилювач до упору його в проставку, а потім затягують гайку розпилювача з моментом 70…80 Н·м.Складену форсунку встановлюють на прилад КИ-652 (рис. 4.5) і важелем 1 нагнітають в неї паливо при включеній порожнині манометра 6 приладу, для чого попередньо відкривають вентиль 5. В момент початку вприскування палива визначають по манометру тиск початку підйому голки розпилювача, яке повинно бути 18,5 МПа. При невідповідності тиску вказаному форсунку регулюють за допомогою регулювальних шайб або регулювального гвинта (в залежності від моделі форсунки). При регулюванні шайбами відкручують гайку розпилювача, попередньо підтиснувши розпилювач до форсунки, і знімають розпилювач, проставку і штангу. Зі збільшенням товщини регулювальних шайб тиск підйому голки підвищується, а зі зменшенням — понижується. При регулюванні гвинтом відкручують гайку пружини форсунки і, обертаючи гвинт викруткою, домагаються потрібного тиску початку підйому голки розпилювача.

Якість розпилювання палива визначають візуально. Для цього відключають порожнину манометра 6, перекривши вентиль 5, і, нагнітаючи паливо важелем 1 з інтенсивністю 70…80 коливань за хвилину, спостерігають за струменем палива, що вприскується. Якість розпилювання вважається задовільною, якщо паливо вприскується в туманоподібному стані і рівномірно розподіляється по поперечному перерізу утвореного конуса без помітних крапельок і струменів.

Перевірка технічного стану прецизійних пар та усунення їх несправностей.

Для перевірки прецизійних пар паливного насоса ручку-резервуар 2 пристрою з’єднують з паливопроводом високого тиску, що йде від секції насоса, що перевіряється. При повній подачі палива провертають стартером колінчастий вал двигуна і за манометром визначають тиск, що створюється плунжерною парою паливного насоса. Герметичність нагнітальних клапанів перевіряють при непрацюючому насосі і включеній подачі палива. Під тиском 0,15…0,20 МПа клапани на протязі 30 с не повинні пропускати паливо.

6) Технічне обслуговування приладів системи живлення дизеля.

При засміченні паливопроводів і забірника в паливному баці їх промивають і продувають стиснутим повітрям. Засмічені фільтруючі елементи паливних фільтрів замінюють. При замерзанні води в паливопроводах або сітці забірника паливного бака обережно прогрівають паливні трубки, фільтри і бак гарячою водою. При загущенні палива в паливопроводах його замінюють паливом, відповідним сезону і прокачують систему.

При попаданні води в паливну систему зливають відстій із паливних фільтрів. Відстій із паливного фільтра-відстійника зливають щоденно в холодний час, а теплий — з періодичністю, що не допускає утворення відстою в кількості більше 0,10…0,15 л.

Стан повітряного фільтра визначають індикатором засміченості (рис. 4.6). Індикатор сполучують з контрольним отвором на впускному колекторі за допомогою гумового наконечника 2. Ступінь засміченості повітряного фільтра визначають при роботі двигуна на максимальній частоті обертання холостого ходу. Індикатор включають натисненням на ковпачок 5, що відкриває клапан 7 і з’єднує камеру 3 з впускним трубопроводом. Камера 4 сполучається з атмосферою, тому положення поршня 6 відносно оглядового вікна корпуса 1 характеризує опір повітряного фільтра. Повне перекриття вікна поршнем відбувається при розрідженні в впускному трубопроводі більше 70 кПа і сигналізує про граничну засміченість повітряного фільтра. Індикатор засміченості повітряного фільтра: 1 – корпус; 2 – гумовий наконечник; 3, 4 – камера; 5 – ковпачок; 6 – поршень; 7 – клапан.
При забрудненні повітряного фільтра знімають кришку, викручують гвинт кріплення і виймають фільтруючий елемент із корпуса фільтра. При наявності на картоні тільки нальоту пилу сірого кольору його продувають струменем стиснутого повітря, направленим під кутом до поверхні фільтруючого елемента, під тиском не більше 0,3 МПа. Зменшення тиску повітря досягають, ставлячи далі фільтруючий елемент від наконечника шланга. При забрудненні картону кіптявою, маслом, паливом фільтруючий елемент промивають розчином миючої речовини ОП-7 або ОП019 в нагрітій до 40…50ºС воді, занурюючи його на 0,5 години в розчин з наступним інтенсивним обертанням. Потім елемент прополіскують в чистій воді і ретельно просушують. Концентрація розчину 20…25 г речовини на 1 л води. Замість вказаних розчинів можна використовувати розчин тієї ж концентрації пральних порошків "Лотос" та ін.

Для обслуговування першого ступеню повітряного фільтра від нього від’єднують магістраль відсмоктування пилу, пластину кронштейна кріплення фільтра і повітрозбірник, знімають кришку, викручують гвинт кріплення і виймають паперовий фільтруючий елемент. Корпус з інерційною решіткою промивають в дизельному паливі або в гарячій воді, продувають стиснутим повітрям і ретельно просушують. При складанні повітряного фільтра якість ущільнення контролюють по наявності суцільного відбитку на прокладці. Прокладки, що мають надриви, замінюють.

Способи виявлення та усунення несправностей акумуляторних батарей.

Рівень електроліту визначають у кожному елементі батареї рівномірною трубкою. Трубку опускають вертикально через заливний отвір акумулятора до упора в пластини закривши пальцем верхній кінець трубки, виймати її (рис.5.1). Порівнюючи рівень електроліту в трубці з рисками нижнього і верхнього рівня, визначають необхідність добавлення або відсосу зайвого лишнього електроліту.
При користуванні звичайною скляною трубкою без рисок виходять з того, що рівень електроліту над пластинами повинен бути 15 мм. Різниця рівня електроліту в елементах допускається не більше 3 мм. При зниженні рівня електроліту із-за випарювання доливають дистильовану воду, при утечке або розпилюванні електроліту – електроліт.

Щільність електроліту визначають ареометром з піпеткою (денсиметром) (рис.5.2 а), який складається зі скляної трубки 1 з гумовою грушею і заборної трубки. В середині останньої встановлений ареометр 2.Перевірка степені зарядженності акумуляторної батареї: а – ареометром; б – навантаженою вилкою.

Способи виявлення й усунення несправностей приладів освітлення і сигналізації. Ознакою поганого контакту у ланцюгу є світіння ламп. Окислені клеми зачищають, перевіряють контакт ламп із масою і кріплення проводів. Ослаблені з'єднання підтягують.

Лампи з перегорілою ниткою заміняють. Для заміни лампи фари відвертають - знімають зовнішній ободок, відпускають гвинта, що кріплять внутрішній ободок. Натиснувши долонею на розсіювач; повернувши оптичний елемент у ліву сторону, виймають його з корпусу фари. Контактну колодку з проводами від'єднують від кришки. Натискаючи на кришку і повертаючи проти часової стрілки, знімають її і лампу.

При зміні ламп продувають відбивач не допускаючи влучення усередину пилу. Забруднений рефлектор промивають водою і просушують, але не протирають. Розбитий розсіювач заміняють обережно відігнувши зубці.

Перевірку і регулювання фар виконують у ненавантаженого автомобіля з нормальним тиском повітря в шинах у затемненому приміщенні або у вечірній час. Автомобіль встановлюють на горизонтальну площадку перпендикулярно стіні з нанесеними на неї лініями розмітки (рис.5.7). Спочатку перевіряють правильність приєднання проводів. Якщо при включенні далекого світла світлові плями обох фар будуть знаходитися угорі, а при включенні ближнього — внизу, то провода підключені правильно.Схема розмітки екрану для регулювання світла фар автомобілів: а – ГАЗ-53-12; б – ЗИЛ-431410; в – ЗИЛ-4331.

Зовнішній ободок регульованої фари знімають, а іншу фару, закривають світлонепроникним матеріалом. Регулювання в горизонтальній площині здійснюють бічним гвинтом, а у вертикальній - верхнім. Включивши далеке світло, домагаються збіги центрів світлової плями з крапкою перетинання крайньої вертикальної лінії і лінії а-а центрів світлових плям. Потім також регулюють другу фару. При правильному регулюванні світлові плями обох фар повинні мати вид еліпсів, а їх верхні краї знаходяться на одній висоті. При включенні ближнього світла центри світлових плям повинні знаходитися на лінії б-б. При їхньому змішанні варто перевірити правильність посадки ламп у фарах або замінити лампи.

1.                  Виявлення несправностей рульового керування.
1.1. Несправності рульового керування. Ці несправності найбільшою мірою впливають на безпеку руху, тому при виявленні їх необхідно негайно усувати. Основними несправностями є збільшення сумарного люфту (вільного ходу) рульового колеса, збільшення зусилля, необхідного для його повороту, стукоти й шуми в рульовому механізмі.

При збільшенні рульового люфту ускладнено керування автомобілем (автомобіль «не тримає дорогу»). Причинами цієї несправності можуть бути збільшення зазорів у підшипниках маточин керованих коліс, у шарнірах рульових тяг, у підшипниках або в зачепленні робочої пари (черв'яка й ролика в автомобіля ГАЗ-53-12, поршня й зубчастого сектора в автомобілів ЗИЛ) через зношування деталей і ослаблення кріплення картера рульового механізму, рульової сошки й важелів поворотних цапф. Крім цього, у автомобіля ГАЗ-53-12 причиною збільшення люфту рульового колеса може бути ослаблення затягування або поломка пружин наконечників рульових тяг, а в автомобілів ЗИЛ - збільшення зазорів у карданних зчленуваннях рульового керування й ослаблення затягування клинів кріплення карданного вала.

Зусилля, необхідне для повороту рульового колеса, збільшується й (або) стає нерівномірним при заїданні підшипників рульового механізму, ушкодженні його деталей, порушенні регулювання зазору в зачепленні робочої пари, а в автомобілів ЗИЛ, крім того, - при недостатньому натягу ременя привода насоса гідропідсилювача, недостатньому рівні масла в картері гідропідсилювача і бачку насоса, наявності повітря в гідросистемі, забрудненні масла, ослабленні затягування гайки упорних підшипників гвинта рульового керування, періодичному зависанні пропускного клапана. Якщо зависання пропускного клапана постійне або ослаблене кріплення сідла запобіжного клапана насоса, гідропідсилювач перестає працювати та зусилля, необхідне для повороту рульового колеса, різко зростає. Причиною зниження рівня масла може бути його витік через зношування або ушкодження ущільнювальних кілець, сальника вала сошки, ослаблення з'єднань шлангів і трубопроводів гідропідсилювача. Можливе викидання масла через запобіжний клапан насоса при його надмірно високому рівні, засміченні або ушкодженні фільтра, деформації колектора або руйнуванні його прокладки.

Стукоти в рульовому механізмі автомобіля ГАЗ-53-12 з'являються при руйнуванні робочих поверхонь черв'яка або ролика, а в рульовому механізмі автомобілів ЗИЛ - при збільшеному зазорі в зубчастому зачепленні. Підвищений шум при роботі насоса гідропідсилювача викликається слабким натягом ременя його привода, зниженням рівня масла в бачку, при влученні повітря в гідросистему, засміченні або ушкодженні фільтра, деформації колектора або руйнуванні його прокладки.

1.2. Способи виявлення несправностей рульового керування. Перед перевіркою рульового керування доводять до норми тиск повітря в шинах, перевіряють і при необхідності регулюють кути установки й підшипники маточин керованих коліс, підтягують кріплення картера рульового механізму, рульової сошки й важелів поворотних цапф, перевіряють наявність змащення у вузлах рульового керування й маточинах коліс, а в автомобілів ЗИЛ - рівень і якість масла в бачку насоса гідропідсилювача. Автомобіль установлюють на рівну площадку, а керовані колеса - у положення для руху прямо.

Сумарний люфт рульового колеса й зусилля, необхідне для його повороту, визначають за допомогою динамометра - люфтомера. Люфт рульового колеса не повинен перевищувати 20°. Зусилля, необхідне для повороту рульового колеса в обидва боки від середнього положення для автомобіля ГАЗ- 53-12, повинне становити 16...22 Н. У автомобілів ЗИЛ зусилля перевіряють у трьох положеннях рульового колеса при працюючому двигуні. У першому (рульове колесо повернене більш ніж на 2 оберти від середнього положення) необхідне зусилля 5,5...13,5 Н, у другому (рульове колесо повернене на 3/4... 1 оберт від середнього положення) не більше 23 Н, у третьому (рульове колесо проходить середнє положення) на 8...12,5 Н більше, ніж у другому положенні, але не більше 28 Н.
а) Перевірка: а – люфта рульового колеса; б – осьового переміщення рульового вала.

Для перевірки розрідження, що створюється насосом, використовують вакуумметр КИ-5315, який приєднують до впускного штуцера насоса (рис. 3.1).Вакуум-аналізатор КИ-5315: 1 – наконечник; 2, 5 – клапани; 3, 4 – пружини клапанів; 6 – регулювальний гвинт; 7 – корпус; 8 – вентиль; 9 – вакуумметр.

 Технічне обслуговування карбюраторів. Послідовність виконання операцій.

3.1) Продувка жиклерів без розбирання карбюратора (рис. 3.3).

При засміченні паливних жиклерів нормальна робота двигуна порушується. Для усунення несправності їх продувають стиснутим повітрям через отвори, попередньо вивернувши із них пробки. Карбюратор при цьому не розбирають. Продувати жиклери через паливопідвідний отвір або балансувальну трубку не рекомендується, оскільки це може викликати пошкодження поплавка.Продування жиклерів в зібраному карбюраторі.

Компресію оцінюють по тиску в камерах згоряння двигуна при такті стиску та вимірюють компресометром моделі 179 (для карбюраторних двигунів рис. 1.2) та компресометром КН-1125 (для дизельних двигунів).

Гумовим золотником 3 компресометр притискають до отвору під свічку запалювання. Провертають колінчастий вал двигуна за допомогою стартера та за показниками манометра 7 визначають значення компресії в кожному циліндрі. Заміри проводять для одного циліндру не менше трьох разів.Перевірка компресії в циліндрах двигуна: 1 – камера згорання; 2 – головка циліндрів; 3 – гумовий наконечник компресометра; 4 – золотник; 5 – шланг; 6 – клапан випуску повітря; 7 –покажчик тиску.
Перед перевіркою компресії в циліндрах дизельного двигуна його прогрівають до нормального теплового режиму, від’єднують паливопровід високого тиску від форсунки циліндра, що перевіряється та вдягають на кінець паливопроводу шланг для відводу палива в спеціальний сосуд, знімають форсунку та встановлюють в отвір для нього наконечник компресометра. Компресію замірюють при частоті обертання колінчастого валу 450...550 об/хв.

4) Стуки двигуна прослуховують за допомогою електронного стетоскопу „Екранас” (рис. 1.3 б) або стержньового моделі КИ – 1154 (рис. 1.3 а). Стетоскопи: а – найпростіший КИ – 1154; б – електронний: 1 – привід; 2 – елементи живлення; 3 – корпус-ручка; 4 – перетворювач; 5 – стержень; 6 – телефон – навушник

Запитання:

1.Дайте визначення технічного огляду?

2. Хто проводить технічні огляди машин?

3. За якій час виконується контроль машин?

4. Яку роль виконує тракториста машиніста у проведені технічного огляду?

5. Які прилади дле перевірки технічного огляду машин ви знайте?

Домашнє завдання: вивчити конспект.